OT-Reifegrad

Konnektivität 4

• „OPC UA eine Mindestanforderung an den Lieferanten ist“; vorher „individuelle Kommunikationsschnittstellen“ (Director Corporate Logistics) [Quelle]
• Crosser als Edge-Plattform: „standardized tool for self-service engineering“, Ziel „Connecting 200 plants and 2000+ lines“; bisher Rollout in einer Region, „The tricky part was machine connections“ [Quelle]
• CrateDB Edge + CrateDB Cloud als zentraler IoT-Datenspeicher, „900 different types of embedded sensors“ je Werk; Unified Namespace/MQTT nicht belegt [Quelle]

MES & Integration 4

• Eigenentwickeltes MES AlplaPROD 2.0 (mit Creasoft) für „15’000+ Usern, in über 190 Produktionswerken in 47 Ländern“, „Anbindung und Kommunikation mit mehr als 500 externen Systemen“ (Hochregallager, FTS, Fördertechnik) [Quelle]
• Zentrale Schnittstellenplattform AIP (sermocore) mit EDI-Kette „von der Bestellung bis zur Rechnung“ und direkter ERP-Anbindung; >12.000 EDI-Belege/Tag über AlplaPROD ([108], [116], [160] im Lagebild)
• ERP-Seite noch heterogen: globaler D365-F&O-Rollout läuft (Corporate ERP Transformation 2026) – gruppenweite Echtzeitintegration MES↔ERP daher nicht belegt ([11], [119], [120] im Lagebild)

Datennutzung 3

• Zentrale „mission control“ mit interaktiven Dashboards, Abfragen „in milliseconds, not minutes“, Ziel „Improve OEE“; CrateOM im Smart Production Program in 20 Werken DE/US mit Alarmen auf Mobile-App [Quelle]
• AlplaMART (Azure Databricks) für konzernweites Produktionsreporting aus >190 Werken; „Plant Diagnostics in Power BI“ für Instandhaltung USA ([54], [158] im Lagebild)
• ML/Digital Twin nur als Ziel: Crosser soll Daten „for advanced analytics and machine learning“ und „digital twin initiatives“ liefern; produktive Predictive Maintenance nicht belegt [Quelle]

Organisation & Standards 4

• Corporate IT mit Bereich „IT for Operations“ (Head verantwortlich für AlplaPROD und Creasoft-Partnerschaft) und Shopfloor-Solution-Architect – Shopfloor-IT zentral in der IT gesteuert ([108], [125], [154] im Lagebild)
• OPC UA als verbindlicher Lieferantenstandard; Crosser als konzernweites Standardwerkzeug mit „standardized, repeatable approach“ für weitere Werke ([68], [154] im Lagebild)
• „ALPLA Smart Production Program“ bzw. Smart Operations mit Data-Science-Projektleitung und Rollout auf >190 Standorte; Governance, Roadmap und KPIs nicht öffentlich ([57], [67] im Lagebild)

Konnektivität 4

• „Virtual coating center“: ca. 125 Beschichtungsanlagen Ende 2025 „in Echtzeit vernetzt“, Ziel ca. 200 von 450 Anlagen bis Jahresende 2026 ([101])
• Industrial-IoT-Programm „Blind2Vision“: Daten von SPS über „OPC UA, Modbus TCP, PROFINET“ via Edge in die Cloud (Data Lake, Zeitreihen-DBs) ([100])
• ORBIS DSP mit EDGE-Komponente im Schaltschrank und AWS-basierter IoT-Plattform; Pilot in Brügg CH ([32])

MES & Integration 4

• ORBIS MES SAP-integriert (Rückmeldung, Prüflose, mobile Instandhaltung): „66 Beschichtungszentren live, Ziel >110“, >2 374 aktive Nutzer ([32])
• Ziel 2024: Batch-Buchung „direkt im MES aus Echtzeit-Maschinendaten“ für 60 Anlagen und 29 Reinigungslinien in 20 weiteren Werken ([99])
• Globales SAP (ECC/S/4HANA) mit Konsolidierung von „21 ERP-Systemen auf eines“; MES-integrierte Feinplanung erst als nächster Schritt ([32][101])

Datennutzung 3

• vConnect: Anlagen über OPC UA an ein „globales Produktions-Dashboard“ angebunden (Status, Batches, Alarme, Medienverbrauch) ([33])
• KI-Oberflächeninspektion produktiv, Erosionsratenanalyse der Targets; KI-Kapazitätsplanung in Prüfung ([32][43][54])
• Geschäftsbericht 2025 nennt „predictive process control and automated anomaly detection“ nur als Suchtreffer-Auszug; Edge-ML zur Anomalieerkennung als Konzept ([65][100])

Organisation & Standards 4

• Oerlikon Digital Hub (Garching, 48 Personen) mit Teams für Data Science, Process Automation und Cloud Architecture; „Digital Garage“ und Blind2Vision als zentrale IIoT-Programme ([37][99][100])
• Konzernweite Ausrollziele für Anlagenanbindung und MES (Anzahl Anlagen und Werke je Jahr), zentrale SAP- und Cloud-Teams ([32][99][101])
• Kein veröffentlichter OT-Architekturstandard für Lieferanten und keine KPIs für ein Smart-Factory-Programm gefunden; Steuerungsstandard der Balzers-Anlagen nicht öffentlich (Lagebild Abschnitt 6, [35])

Produkt-Digitalisierung 3

• vConnect bindet Kundenanlagen per OPC UA an ein Dashboard an (Status, Batches, Alarme, Rezepte, Druckwerte) und übergibt an MES/ERP ([33])
• INVENTA (2024): „global digital connectivity“, standardisierter OPC-UA-Export zu Anlagennutzung, Ressourcen und Energie; METAPLAS.DOMINO-HMI mit Echtzeit-Visualisierung ([34][93])
• Cloudbasierter IIoT-Service „in Entwicklung“ (EMO 2023); Remote-Monitoring oder As-a-Service-Angebote für Kunden nicht gefunden ([34]; Lagebild Abschnitt 17)

Konnektivität 3

• Rund 120 Maschinen an SAP MII angebunden (Prozesswagen, Etikettierer, Kontrollwaagen, Metalldetektoren, Sterilisationsanlagen); Ziel: „integrate around 200 machines“; Maschinenstatus am Leitstand bis auf Einzelmaschine sichtbar [Quelle]
• Konzept der Maschinenintegration für die „unmanned production“ erweitert; Ist-Mengen, Ausschuss und Zeiten werden online zurückgemeldet, Prozessparameter an die Maschinen übergeben ([18])
• Stelle Business Analyst MES verlangt „OPC“, SQL, XML, Scripting und „Inbetriebnahme automatisierter Anlagen“ ([40])

MES & Integration 4

• SAP MES auf Basis von SAP MII seit dem Pilot (Q3/2018) produktiv, mit „comprehensive ERP integration“ an das Nicht-SAP-ERP (JD Edwards E1); MES übernimmt Prüfplanung und -auswertung (QM) ([18][16])
• Ausrollen nach dem „MES base template for batch production“: 2020 weitere Abteilungen in Schaan und Orbe, 2021 Fliessfertigung in Orbe; Landquart und Bad Wünnenberg geplant (Umsetzung nicht belegt) ([18])
• Papierlose Auftragsabwicklung, Rückverfolgbarkeit online bis auf Gebindeebene; Fertigmeldung „im System erfassen“ in aktueller Produktionsstelle ([18][31])

Datennutzung 3

• Ziel „uniform key performance indicators (KPI and OEE) for all plants“ mit „cross-departmental real-time monitoring“; OEE nach Weihenstephaner Standard (IGZ „OEE 4.0“) ([18])
• Order Cockpit zur Feinsteuerung der Aufträge und für Reaktionen auf ungeplante Ereignisse; Power BI für Auswertungen ([18][26])
• KI in der Demand-Planung der Produktionskapazitäten (Konzern-CIO 09/2024) betrifft die Planung; Predictive Maintenance oder Qualitätsprognose aus Maschinendaten nicht belegt ([101]; Lagebild Abschnitt 17)

Organisation & Standards 3

• MES-Projektleiter laut Aggregator seit 2017 „Leiter Operation Technology“; eigene OT-Einheit verantwortet SAP MES/MII ([92][18])
• SAP-MES-Kernteam mit Key-Usern je Abteilung, „train-the-trainer“; weitere Werks-Rollouts will Hilcona weitgehend selbst umsetzen ([18])
• Konzern baut OT-Governance auf: „Head of OT/IoT“, OT Architect, OT Engineer mit Industrie-4.0-/Smart-Factory-Standardisierung; ein Hilcona-eigenes Industrie-4.0-Programm mit Roadmap und KPIs ist nicht belegt ([55])

Konnektivität 3

• IIoT-Projekt: „Alle Maschinendaten werden zunächst über OPC UA-Schnittstellen an das PCo-System übertragen“, gebündelt und an einen Cloud-Broker weitergeleitet; erster Schritt 30 Spritzgussmaschinen in Rankweil [Quelle]
• Smart Factory Rankweil: 40 Maschinen, „all of them have now been connected to the automation processes“; Intralogistik „mit direkter Maschinenanbindung“ [Quelle]
• Werksnorm E07 (Rev. 12/2025) für Lieferanten: SPS bevorzugt Beckhoff und Siemens, Feldbus „Industrial Ethernet, PROFIBUS, ASi bevorzugt“; OPC UA als Liefervorgabe im Lagebild nicht belegt ([72])

MES & Integration 3

• „Wir nutzen unter anderem das SAP Manufacturing Execution System für die Steuerung unserer Produktion“; das MES „gibt Rückmeldungen an das ERP-System zur betriebswirtschaftlichen Bewertung“ [Quelle]
• Logistikdirektor 12/2025: ERP mit integriertem WM-Modul, ein „self-developed Manufacturing Execution System (MES)“ und externer Materialflussrechner; Transportroboter „fully integrated with our ERP environment“ ([125])
• Stelle „Global Head of Smart Factory“ verantwortet die MES-/IoT-Roadmap aller Werke, dazu MES Developer in Târgu Mureș (Indiz für Mehrwerks-Rollout, Umfang nicht belegt) ([23][75])

Datennutzung 3

• IIoT-Plattform zeigt Leistungsparameter einer Maschine in Echtzeit; „In mehreren Fertigungsbereichen sind bereits Andon Boards installiert, die aktuelle Produktionskennzahlen anzeigen“ [Quelle]
• Fabrik2026: eigenentwickeltes 3-Ebenen-Modell (Einrichter-POT, Segment-Ebene, Bereichs-Ebene) mit KPIs zu Qualität, Liefertreue und Produktivität ([67])
• KI in der Produktion erst in „ersten Projekten“ (Smart Monitoring, automatische Parameteranpassung, „smarte Instandhaltung“), Strategie „klein anfangen … dann groß skalieren“; Predictive Maintenance produktiv nicht belegt [Quelle]

Organisation & Standards 4

• IT Director seit 02/2023 „verantwortet globale IT und OT der Gruppe“ → IT und OT unter einer Leitung ([119])
• Technische Liefervorschriften für Maschinenlieferanten: E07 (SPS-/HMI-Standard Beckhoff/Siemens, IEC 61131, Datensicherungen bei Abnahme), V03, ES01 und IT01 (Fernzugang) ([72][73][74])
• Rankweil-Projekt als „another important milestone in the global Smart Factory program“ (Rankweil, Vsetín, Târgu Mureș); Roadmap-/KPI-Governance des Programms öffentlich nicht beschrieben [Quelle]

Konnektivität 4

• Cybus Connectware seit 02/2026 „globaler Standard für die industrielle Dateninfrastruktur“; „ein Unified Namespace (UNS)“, zentrale Instanz in Vorarlberg plus leichtgewichtige Deployments in vier weiteren Werken („insgesamt fünf Werken“) [Quelle]
• Connectware verbindet „Anlagensteuerungen (PLC)“, HMIs, Messdaten-Datenbank, „das MES sowie eine eigene Applikation zur Längenkorrektur“ ([102] im Lagebild)
• Bereits 2018: Maschinen „unternehmensweit zu 100 % digital vernetzt“; eine „zentrale Datenautobahn“ konzentriert die Maschinendaten „in standardisierter Form“ [Quelle]

MES & Integration 3

• Ein MES ist produktiv und an die Shopfloor-Datenplattform angebunden („das MES sowie eine eigene Applikation zur Längenkorrektur“); Hersteller nicht genannt [Quelle]
• Team Industrial IT verantwortet „SCADA, MES, IIoT, OT-Security“ ([62] im Lagebild)
• PPS-System, „über das jeder Fertigungsmitarbeiter Informationen über die in Produktion befindlichen Teile abrufen kann“ (2018) [Quelle]

Datennutzung 3

• Closed Loop im Serienbetrieb: „automatisierte Längenkorrektur bei hochvolumigen Profilieranlagen für Schubkastenauszüge“; Energiemonitoring „bereits in Planung“ [Quelle]
• Produktive KI im Betriebsmittelbau: Vorschläge für Arbeitspläne aus rund 300.000 Arbeitsplänen; selbstoptimierende Schweißparameter-Steuerung und Spritzguss-Projekt nur als Pilot [Quelle]
• Advanced-Analytics-Data-Products, z. B. „Qualitätsdaten-Visualisierung“, auf Azure/Databricks/Power BI ([44] im Lagebild)

Organisation & Standards 3

• Zentrales Team „Industrial IT“ (Bregenz) innerhalb der Informatik für SCADA, MES, IIoT und OT-Security; Rollen Projektleiter Industrial IT, OT-Security-Specialist, Client Management für Shopfloor-Rechner ([61][62][63] im Lagebild)
• Gruppenleiter Industrial IT will Connectware „als effizienten Standard in unserer Industrial IT-Infrastruktur“ etablieren; Projekt gemeinsam mit der Abteilung Steuerungstechnik Grundfertigung [Quelle]
• Intralogistik mit konzernweit standardisierten Dematic-Komponenten („bewährte Standardkomponenten … in vielen anderen Blum-Werken“) ([111] im Lagebild)

Produkt-Digitalisierung 1

• SERVO-DRIVE: Funkverbindung zwischen Schalter und Antrieb, „wireless receiver“ jetzt im Antrieb integriert; keine App, Cloud oder Fernzugriff beworben [Quelle]
• Smart-Home-Anbindung von SERVO-DRIVE nur über Eigenbau-Lösungen Dritter beschrieben [Quelle]
• AMPEROS DC mit App für Licht und Funktionen im Möbel (lokale Bedienung); „SERVO-DRIVE smart“ mit Gateway/Cloud nur als Studie (2019), Marktstart offen ([86][133] im Lagebild)

Konnektivität 3

• MES-Stelle Naturns: ePPC ist „connected to numerous peripheral systems, machines, SAP, and OPC UA-based interfaces“; Aufgabe: „modern integration concepts based on OPC UA, MQTT“ → Maschinen über OPC UA zentral ans MES angebunden [Quelle]
• Eigene MES-Komponente „ePPCUA“ (vermutlich OPC-UA-Anbindung, I); interner Sondermaschinenbau Naturns liefert Anlagen an die Werke, MES-Anbindung via OPC UA/MQTT ([23][35]; Abschnitt 6 im Lagebild)
• OPC UA als Lieferantenvorgabe, Edge-Gateways, Historian oder werksübergreifender Unified Namespace nicht belegt; keine Referenzen von Siemens, Beckhoff, Rockwell o. ä. gefunden (gesucht 2026-10-19) (Websuche 2026-10-19)

MES & Integration 4

• „We develop and operate Manufacturing Execution Systems (MES) used worldwide at the Ivoclar Group's production sites“; ePPC „supports the planning, control, traceability, and quality assurance of production processes“ → MES-Eigenentwicklung, an mehreren Werken produktiv [Quelle]
• SAP-Schnittstellen des MES („interfaces to enterprise systems“); ERP seit ca. 2025 SAP S/4HANA (Single-Step-Rollout); Production Planner in Somerset nennt „SAP, ePPC“ → MES auch in den USA im Einsatz ([23][100][101][102])
• Echtzeitintegration und vollständige Harmonisierung (Stufe 5) nicht belegt; Middleware zwischen MES und SAP nicht genannt; Werk Shanghai (ab 2028) als nächster Rollout-Kandidat nur Hypothese (Abschnitt 9/18 im Lagebild [68][132])

Datennutzung 2

• ePPC deckt Rückverfolgbarkeit und Qualitätssicherung der Fertigung ab (MDR/FDA-Umfeld, CSV-validierte Systeme) → Produktionsdaten für Nachweise und Reporting; SAP BW als Data Warehouse ([23][21]; Abschnitt 13 im Lagebild)
• OEE-/Echtzeit-Dashboards, Predictive Maintenance oder Qualitätsprognose in der eigenen Produktion nicht gefunden; Lagebild sieht Predictive Maintenance nur als möglichen Anknüpfungspunkt (H) (Abschnitt 15/17 im Lagebild [132])
• Telemetrie-Analysen (Azure TSI, Geräteauslastung) betreffen die verkauften Geräte, nicht die eigene Fertigung ([72][122])

Organisation & Standards 3

• Zentrales MES-Team in Naturns (Business Area „IT, Digitalization & Software Development“) entwickelt und betreibt das MES für alle Werke, „collaborating with international production sites“ → zentraler Shopfloor-IT-Standard, organisatorisch in der IT verankert ([22][23])
• Interner Sondermaschinenbau Naturns für die Werke (SolidWorks/Inventor); Team „Automation Systems“ in Bürs; GitHub-Organisation „IvoclarAutomationSystems“ seit 07/2026 ([35][77][78][83])
• Chief Production Officer in der Geschäftsleitung (seit 2025), globale Operational-Excellence-/LEAN-Funktion, Value-Stream-Organisation in Schaan; Industrie-4.0-Programm mit Roadmap/KPIs oder OT-Vorgaben an Lieferanten nicht öffentlich ([1][2][14][39])

Produkt-Digitalisierung 3

• PrograMill, Programat G2 und PrograPrint mit IoT-Funktion; „Ivoclar Monitoring“-App zeigt Status, Push-Alarme, „Device utilization analytics“ und „Maintenance and cleaning recommendations“; Kundendashboard für IoT-Geräte [Quelle]
• IoT-Plattform auf Azure (IoT Solution Accelerator, AKS, Time Series Insights) durch Option 4.0/collana; Maschinendaten (Fehlermeldungen, Achskoordinaten, Spannung/Strom/Druck/Temperatur) gehen an eine Cloud, u. a. zur „Früherkennung von Schäden“ ([60][72][110])
• Service-Pakete mit „on-site and remote assistance“ und Software-Update-Portal; Updates over the air, Predictive Maintenance als vermarkteter Dienst sowie Pay-per-use nicht belegt (gesucht 2026-10-13) ([53][123][132])

Konnektivität 3

• Stelle „Steuerungstechniker Rollout Smart Factory“ (~2023): Rollout des Systems zur Maschinendatenerfassung, Anbindung von Produktionsanlagen mit unterschiedlichen Steuerungsplattformen, Konfiguration von „Edge Gateways“, SPS-Änderungen (Siemens TIA Portal), Rollout-Einsätze an ausländischen Standorten [Quelle]
• Digital Manufacturing Team mit „M2M“-Kommunikation und Maschinendatenerfassung für die weltweiten Produktionsstandorte [Quelle]
• Heterogene Steuerungslandschaft: Siemens S7/TIA Portal und SINUMERIK (Heerbrugg), TIA Portal plus „Kenntnisse zu Allen-Bradley-Steuerungen“ (Tegra Medical, Hallau) ([56][57][58] im Lagebild)

MES & Integration 3

• Eigenentwickeltes Betriebsdatenerfassungs-System (Smart Factory, Angular/Kubernetes) mit „papierloser Fertigung“, Rollout an Werke inkl. Ausland ([6][56] im Lagebild)
• Konzernweites Single-Instance-SAP S/4HANA (Go-live erfolgt, internationale Roll-outs), SAP-Modulbetreuung PP/QM in Heerbrugg; neue CAQ-Software mit „internationalen Rollouts an Standorten“ im Digital Manufacturing Team ([25][38] im Lagebild)
• Stufe 4 nicht vergeben: ein MES-Produkt bzw. eine standardisierte BDE-zu-SAP-Integration ist öffentlich nicht beschrieben; die ERP-Kopplung ist Indiz, kein Beleg (Abschnitte 6 und 18 im Lagebild)

Datennutzung 3

• Smart-Factory-Projekte laut Stelle: „Maschinendatenerfassung (OEE)“, „papierlose Fertigung“ und „Big Data & Analytics“ [Quelle]
• Softwarebasierte Qualitätssicherung als „Rückgrat der Werke“ (CAQ von Siemens, R/Shiny) ([38] im Lagebild)
• Stufe 4 nicht vergeben: KI in der Fertigung (Bildverarbeitung, Predictive Maintenance) „gesucht, nicht belegt“ (2026-10-13); erneute Suche 2026-10-19 ohne Treffer (Abschnitt 17 im Lagebild; [90])

Organisation & Standards 3

• Zentrales „Digital Manufacturing Team“ in der Corporate IT Heerbrugg, das die „Produktionsstandorte weltweit“ bei der Transformation zu Smart Factory/Industrie 4.0 unterstützt; Corporate IT nennt IoT/Industrie 4.0 als Thema ([6][24][38] im Lagebild)
• Siemens S7/TIA Portal als SPS-Plattform mit Firmenschulungen (spshaus) seit 2016 für Technical Services und Automatiker-Lernende; Elektroplanung für eigenen Sondermaschinenbau ([57][68] im Lagebild)
• Stufe 4 nicht vergeben: OT-Standards für Lieferanten, eine OT-Architektur oder ein Smart-Factory-Programm mit öffentlicher Roadmap und KPIs sind nicht belegt; die Ansiedlung des Teams in der Corporate IT deutet auf IT/OT-Nähe hin (Abschnitte 3 und 6 im Lagebild)

Produkt-Digitalisierung 4

• Hoffmann Connected Manufacturing: Edge-Appliance beim Kunden, Cloud-Plattform „Digital Service Platform (DSP)“ auf Azure West Europe, Steuerungsanbindung via OPC UA (Heidenhain, Sinumerik), „automatische Software-Updates“, Fernwartung durch Hoffmann, offene API [Quelle]
• OT-/IoT-Integrationsplattform „Team Connect“ (OPC UA, MQTT, Azure IoT Hub), vertrieben über „Fertigungsoptimierer Zerspanung & Digitalisierung“ als Software-/Service-Angebot; Embedded-Produkte mit BLE/WiFi; Warenausgabesysteme mit Remote-2nd-Level-Support ([26][77] im Lagebild)
• Stufe 5 nicht vergeben: Condition Monitoring/Predictive Maintenance, Digital Twin oder Pay-per-use-Modelle sind nicht belegt; SFS-Patent für drahtloses Flachdach-Sensornetz nur als Patent ([80][81] im Lagebild)

Konnektivität 2

• Thorn Spennymoor: „Hydra (MES/BDE), digitale Dashboards, Connected Factory“; Hydra = MPDV HYDRA (X), Zumtobel Group als Anwender-Vortrag bei der HYDRA User Group 2023 ([34][49] im Lagebild)
• MX Award 2024 für Spennymoor: „new software system for monitoring utilisation and enhancing safety“ (Tool laut Lagebild vermutlich Hydra) [Quelle]
• MES-Stelle „Inhouse Consultant MES / Digital Manufacturing (SAP MII/ME; Hydra)“. SAP MII ist typischerweise die Shopfloor-Integrationsschicht ([4] im Lagebild)

MES & Integration 4

• Globales Digital-Manufacturing-Template mit concircle: „SAP ME (Montage + Teilefertigung), SAP EWM, Feinplanung conOS, QM“; es hat ein „eigenentwickeltes, kaum dokumentiertes Alt-ERP“ abgelöst [Quelle]
• Fallstudie concircle: „Als zentrales Planungssystem ist conOS zudem voll in die SAP ERP-Landschaft integriert“, mit SAP ME und EWM „eine end-to-end Digitalisierung aller Planungsprozesse“; Bezug: „über 10 Produktionsorte auf drei Kontinenten“ [Quelle]
• Zweites MES parallel: MPDV Hydra (Spennymoor, Gruppe) neben SAP ME/MII, „MES doppelt“; ob Dornbirn/Niš Hydra oder SAP ME nutzen, ist offen; Migration nach SAP Digital Manufacturing nur vermutet (Abschnitt 14 und 20 im Lagebild [4][49])

Datennutzung 3

• Spennymoor: Business Excellence Manager mit „Hydra (MES), digitale Dashboards, Connected Factory, AI“; Auslastungsmonitoring per Software (MX Award 2024) ([34][49] im Lagebild)
• Template-Ziel laut concircle: neue Ebenen von Produktionstransparenz und Rückverfolgbarkeit; Planungsänderungen werden „unmittelbar angezeigt“ [Quelle]
• Laut Podcast (12/2025) setzt Zumtobel KI auch für „Predictive Maintenance“ ein, ohne Bezug auf die eigene Produktion. Produktive KI ist vor allem Demand-Forecasting (Supply Chain); KI in Fertigung/Qualität ist „nicht als KI belegt“ ([22][100][106] im Lagebild)

Organisation & Standards 3

• Corporate IT: „Head of IT-Solutions Manufacturing & Logistics“ führt 25 MA für Applikationen in Produktion und Logistik; Domänenschnitt „Plan & Make“ ([38][55] im Lagebild)
• Globales Digital-Manufacturing-Template als Standard; Inhouse Consultant MES / Digital Manufacturing in Dornbirn ([4][21] im Lagebild)
• Tridonic Dornbirn: „Centre of Production Innovation“ entwickelt neue Fertigungsprozesse „für alle Tridonic-Werke“; eigener Sondermaschinenbau; Teamleiter Elektrotechnik mit ca. 15 Elektro-Instandhaltern ([56][57][99] im Lagebild)

Produkt-Digitalisierung 3

• Tridonic connecDIM, Keyture und Notlicht-Fernüberwachung auf Microsoft Azure (Azure Plug and Play, Vertrieb über den Azure Marketplace) [Quelle]
• LITECOM mit App-Store, „REST API & MQTT“ und BACnet; die connecDIM-Cloud-API ist seit 30.09.2021 abgekündigt ([110] im Lagebild)
• Keyture: „cloud-native connectivity and IoT ecosystem“ mit Modulen Control, Report, View, Locate, Sense; Seite heute unter einem „archive“-Pfad, Status unklar ([108] im Lagebild)

Konnektivität 2

• Laut Gdańsker Stelle (09/2026) verbindet das Inhouse-MES SAP mit den Fertigungssteuerungen: „maintain our in-house MES that connects SAP systems with local manufacturing controls across multiple sites“ [Quelle]
• Die Digital Factory steuert und überwacht „hundreds of thousands of tasks and orders on thousands of machines“. Mit AMDT octoplant werden Steuerungsprogramme in den Werken zentral gesichert; die Software „continuously monitors and documents all changes“ [Quelle] [Quelle]
• Als Steuerungstechnik sind Beckhoff TwinCAT (Prüfstände), Siemens-SPS, ABB-Roboter und Bussysteme genannt; Presta Shanghai ist EtherCAT-Mitglied. OPC UA als Vorgabe, Edge-Gateways, ein Historian und ein Unified Namespace sind nicht belegt; deshalb nicht Stufe 4 ([57][38]; Lagebild Abschnitt 6)

MES & Integration 4

• Die Entscheidung für die SAP Manufacturing Suite fiel 2018. Pilotanlagen in Florange und Eschen gingen 2019 live: „Nach Abschluss der Pilotimplementierung ist der weltweite Roll-out über sämtliche Werke geplant.“ [Quelle]
• 2026 betreibt ein zentrales Team im IT Competence Center Gdańsk ein Inhouse-MES (Java/Kotlin, Oracle, XML-Integrationen), das SAP und Fertigungssteuerungen „across multiple sites“ verbindet. Dazu kommen das Projekt „Manufacturing Operations Management“ und das globale S/4HANA-Template daproh@steering ([80][81][69][28])
• Wie weit der Rollout gediehen ist (Zahl der Werke) und wie sich SAP ME und das Eigen-MES zueinander verhalten, ist öffentlich nicht beschrieben. Ein gruppenweit harmonisiertes MES mit Echtzeitintegration ist nicht belegt; deshalb nicht Stufe 5, Konfidenz nur I (Lagebild Abschnitte 4 und 20)

Datennutzung 3

• MES und Analytics ermöglichen „live production metrics, complete traceability of thousands of end products at the touch of a button“ [Quelle]
• Eine KI-Anwendung zur „automated detection and classification of anomalies“ ist auf Produktionsdaten umgesetzt, wird aber noch verfeinert. Neuronale Netze bewerten Lenkgetriebe anhand von Akustikdaten (Testphase ca. 2023). Im EU-Projekt QU4LITY lief ein Pilot zur Qualitätsregelung in Florange. Eschen hat ein Data-Science-Team und eine Stelle „Data Scientist – Advanced Manufacturing“ ([69][90][111][47])
• Eine produktive Qualitätsprognose oder Predictive Maintenance im Regelbetrieb ist nicht bestätigt: Die Anomalieerkennung wird noch verfeinert, das Akustikprojekt war in der Testphase, QU4LITY ein Pilot. Deshalb nicht Stufe 4 ([69][90][111])

Organisation & Standards 3

• Der Steuerungstechniker in Eschen erstellt laut Anzeige Standards für die Steuerungsausrüstung der Maschinen (Beckhoff/Siemens, ABB-Roboter). Das deutet auf einen Steuerungsstandard hin [Quelle]
• Zentrale Rollen und Teams sind belegt: „Project Manager Manufacturing Digitalization“, „Projektleiter Lean Production & Process Digitalization“, Head of Operations Quality + Production System und das zentrale MES-Team in Gdańsk. Dazu kommt das Projekt Manufacturing Operations Management ([56][116][59][80][69])
• OT-Architekturvorgaben für Lieferanten und eine gemeinsame OT/IT-Steuerung sind öffentlich nicht belegt, ebenso ein Smart-Factory-Programm mit Roadmap und KPIs; deshalb nicht Stufe 4 (Lagebild Abschnitte 3, 6 und 9)

Produkt-Digitalisierung 1

• Die Produkte sind Lenkungen mit eigener Steuergeräte- und Steer-by-Wire-Software. Die neue Vehicle-Motion-Control-Software koordiniert Lenkung, Bremse, Antrieb und Dämpfer im Fahrzeug ([129][64])
• Die VMC-Ankündigung (06/2026) nennt kein OTA-, Cloud-, Daten- oder Lizenzmodell. Eigene IoT-, Service- oder Remote-Monitoring-Angebote wurden gesucht und nicht gefunden. Die Vernetzung der Steuergeräte und OTA-Updates (UNECE R156) liegen beim OEM bzw. Fahrzeug, nicht bei Presta ([129]; Lagebild Abschnitte 13 und 17 (Stand 2026-10-13))

Konnektivität 3

• Konzern-Liefervorschrift schreibt Feldbus/Netz vor: Profibus-DP und TCP/IP, Schnittstellenüberwachung (Alive-Bits, Prüfsummen) mit Status in der Visualisierung; andere Bussysteme nur mit Freigabe der Abteilung Steuerungstechnik; gilt „ausnahmslos an allen Collini-Standorten“ ([51][52] im Lagebild)
• Visualisierung einheitlich mit „COPA-DATA, Zenon“ (Musterprojekte werden beigestellt), HMI Siemens WinCC flexible/TIA Portal; Tochter NFG: „Softwareentwicklung und Bestandsbetreuung mit Siemens Simatic“ [Quelle] [Quelle]
• Eigenes Kapitel „SAP-Schnittstelle“ (11/2013) bzw. ab 2020 separates IT-Dokument zur „Kommunikation mit SAP“ für alle Anlagen ⇒ Anlagendaten werden zentral ans ERP gemeldet (Inhalt nicht öffentlich) ([51][52] im Lagebild)

MES & Integration 2

• Kein MES-Produkt belegt („MES/ITSM: gesucht, nicht gefunden“); Anlagen koppeln laut Liefervorschrift direkt an SAP (Aufträge/Rückmeldungen), SAP als führendes System (H) (Abschnitte 4, 6, 18 im Lagebild; [51][52])
• SAP (ECC) als Single-ERP an mehreren Standorten (Hohenems, Bludesch, Bürmoos, Biel, Dübendorf), S/4HANA-Programm „Pegasus“ in Vorbereitung ([12][29][33][38] im Lagebild)
• Stufe 3 nicht vergeben: eine konzernweit geregelte Maschinen-SAP-Kopplung ist vorgeschrieben, ihr Umfang (BDE, Auftragsrückmeldung, Echtzeit) und ihr produktiver Einsatz sind öffentlich nicht beschrieben; kein Collini-Bezug im Branchenverbund „Galvanik 4.1“ ([21][51] im Lagebild)

Datennutzung 2

• Asperg: „Online-Analytik in der Serienfertigung“ (Badüberwachung); ISO 50001 (Asperg) und Liefervorschrift-Kapitel Energieeffizienz (04/2014) ([52][62] im Lagebild)
• Zentrale BI-Funktion im Shared Service Center (Stelle BI-Entwickler:in, ca. 11/2023), BI-Tool unbekannt ([15][99] im Lagebild)
• OEE-/Echtzeit-Dashboards, Predictive Maintenance, digitaler Zwilling oder ML-Anwendungen „Keine gefunden“ (gesucht 2026-10-13); „Applied Surface Intelligence“ ist Marketing ohne KI-Beleg (Abschnitt 17 im Lagebild; [100])

Organisation & Standards 4

• Zentrale „Abteilung Steuerungstechnik“ in der Collini Dienstleistungs GmbH als Freigabeinstanz für Bussysteme und Software-Tools; Konzernstandard TVCE/TVCS, Abweichungen „nur mit schriftlicher Freigabe“ ([51][52] im Lagebild)
• Öffentliche „Technische Liefervorschrift Anlagen und Infrastruktur“ als verbindliche OT-Vorgabe an Anlagenlieferanten (Steuerung, Visualisierung, Bus, SAP-Schnittstelle); seit 2020 eigenes IT-Kapitel, Fassung 2014 vom damaligen Leiter Informatik geprüft ⇒ OT und IT gemeinsam unter dem Shared-Service-Dach [Quelle]
• Eigene OT-Engineering-Gesellschaft Friedr. Zimmermann Nfg. (Siemens Simatic, COPA-DATA zenon, Eplan P8) mit einheitlichem Stack für die Gruppe [Quelle]

Konnektivität 2

• Im Werk Thüringen sind „sämtliche Montagelinien“ an ein MES angebunden. „Werkstück-, Werkzeug- und Maschinendaten … analysieren wir für die Prozess- und Produktoptimierung“ (Fabrik2022). Die Maschinendaten werden also zentral erfasst [Quelle]
• Der IT Infrastructure Engineer (Schaan) betreut „reliable, secure shopfloor IT“ für die Smart-Factory-Vision, darunter Shopfloor-Systeme und Embedded Devices ([83])
• Die Instandhaltung in Thüringen verlangt Kenntnisse in „Siemens Step 7“ (Indiz für SIMATIC S7 als Steuerungsstandard). OPC UA, Edge-Gateways, ein Historian oder ein Unified Namespace sind nicht belegt; deshalb nicht Stufe 4 ([98]; Lagebild Abschnitt 4 (OPC UA gesucht, nicht gefunden))

MES & Integration 3

• Thüringen: Alle Montagelinien sind an das MES angebunden, der Rollout gelang „unter einem Jahr“. Der Hersteller ist nicht genannt ([71])
• Global-IT-Anzeigen nennen „SAP ME/MII“ bzw. „SAP ME/DM“ zusammen mit S/4HANA, PP, PM und QM. Eine ältere Anzeige spricht von der „Digitalisierung der Werke“ (IT Business Analyst SAP – Manufacturing & Industry 4.0). Das deutet auf ein SAP-basiertes MES mit ERP-Integration hin ([17][58])
• Ein gruppenweiter MES-Rollout über mehrere Werke und das konkrete Produkt im Werk sind öffentlich nicht bestätigt. Eine SAP-DM-Referenz zu Hilti wurde nicht gefunden (Suche 2026-10-19); deshalb Stufe 3 und nicht 4 (Lagebild Abschnitte 4 und 20; Websuche 2026-10-19)

Datennutzung 3

• „Visuelle Assistenzsysteme und Dashboards unterstützen Werker an ihren Arbeitsplätzen“ (Werk Thüringen, Fabrik2022) [Quelle]
• „Machine Learning wird in ersten Anwendungen genutzt“. Ausgeschrieben sind Abschlussarbeiten Industrie 4.0 Qualität zu „Predictive Quality“, Datenvisualisierung und ML sowie IIoT Data Engineering ([71][18][58])
• Eine produktive Predictive Maintenance oder Qualitätsprognose ist nicht belegt (nur erste ML-Anwendungen und Abschlussarbeiten); deshalb nicht Stufe 4 ([71]; Lagebild Abschnitt 10)

Organisation & Standards 3

• Thüringen ist „Manufacturing Competence Center und Leitwerk für Digitalisierung, Zerspanung und Montage“ und hat eine Rolle Head of Digital Transformation. Das Werk ist Gesamtsieger Fabrik2022 ([38][71])
• Die Shopfloor-IT in Schaan ist als „Bindeglied lokale Operations ↔ Global IT“ angelegt. Dazu kommen die Stelle Manufacturing IT Specialist und der Head of Strategy and Operations Excellence (Manufacturing), der übergreifend mit Product IT, Data & Analytics, Cybersecurity und ERP zusammenarbeitet ([83][87])
• Eine verbindliche OT-Architektur bzw. Lieferantenvorgaben sowie ein gruppenweites Industrie-4.0-Programm mit Roadmap und KPIs sind öffentlich nicht belegt; deshalb nicht Stufe 4 (Lagebild Abschnitte 6 und 9)

Produkt-Digitalisierung 5

• „Nuron batteries and devices are connected to the Hilti cloud via the IoT.“ Nutzungs-, Standort- und Fehlerdaten werden beim Laden per Mobilfunk übertragen. Bei Leistungsverlust „you will automatically receive a message“, und die Seite nennt „predictive repairs“ [Quelle]
• Fleet Management ist ein Equipment-as-a-Service-Modell mit Monatspauschale (2021: 3 Mio. Geräte, 131.000 Kunden). Es nutzt die Nuron- und ON!Track-Daten. ON!Track hat öffentliche Unite-APIs und einen Partner-Marketplace ([107][44][48])
• Over-the-Air-Updates für die Geräte sind öffentlich nicht beschrieben. Stufe 5 stützt sich auf das datenbasierte Verfügbarkeitsmodell, nicht auf einen Digital Twin; deshalb nur Konfidenz I (Nuron-Seite (Abruf 2026-10-19))

Konnektivität 3

• top-flow-Fallstudie: „machine connection was implemented on the basis of top MES“; Maschinendaten gehen „in real time via OPC servers“ an SAP [Quelle]
• Rundtakt-/Rotationstransferanlagen mit 7–10+ Stationen; automatische Erfassung von Gut/Ausschuss, Zeiten, Stillständen, Störungen über OPC-Server ([80])
• Vollautomatisches Kleinteilelager (~15'000 Stellplätze) verbindet Produktion Hauptgebäude und NeuElektrik-Gebäude ([31])

MES & Integration 3

• top MES „seamlessly integrated into SAP S/4HANA“ bzw. „Fully integrated in SAP ERP S/4HANA“; BDE über Touchscreen-Terminals und mobile Geräte [Quelle]
• Instandhaltung über top-flow-Dialoge mit SAP PM: „Automated PM orders with integrated documents“ ([80])
• „Gradual introduction at all production sites“ angekündigt, Rollout „department by department“; produktiver Einsatz außerhalb des Hauptwerks nicht belegt (Fallstudie ca. 2021) ([15][80])

Datennutzung 3

• Fallstudie nennt „Real-time data and transparency for active control“; Echtzeitdaten ermöglichen „immediate reactions and control via KPIs“ [Quelle]
• Nutzen: „Findings on quality and cost distribution in production and maintenance“; Einsparung ~2'800 h/Jahr im Hauptwerk ([80])
• Kein BI/DWH, keine OEE-Dashboards, keine Predictive-Maintenance- oder ML-Anwendungen öffentlich belegt (Daten-/KI-Reife 1/5) (Lagebild Abschnitt 17; [89])

Organisation & Standards 2

• MES-Einführung im konzernweiten Digitalisierungsprojekt „Fit4Future“; „employees from production, maintenance, IT and others were involved right from the start“; Projektleitung auf Neutrik-Seite [Quelle]
• Einzelrollen Produktion: Global Lean Manager Operations (an Group COO), Industrial Engineer, Produktionsleiter Werk Schaan, Mechaniker/Anlagenführer im Schichtbetrieb ([29][63][66])
• Kein zentrales Automatisierungs-/OT-Team und kein Steuerungsstandard öffentlich belegt (Lagebild Abschnitte 3, 6, 10)

Produkt-Digitalisierung 2

• Dante-/AES67-Interface NA-2I2O-DLINE: Konfiguration und Firmware über Audinate Dante Controller; Remote-Control-Protokoll (Community-Modul zur Fernsteuerung) ([37][91])
• XIRIUM PRO mit App und Firmware Upgrade Manager sowie MINEA „Backstage Portal“ – beide abgekündigt ([37][68])
• opticalCON powerMONITOR: Live-Dämpfungsmessung mit Alarmen, ohne beschriebene Netz-/Cloud-Anbindung; Sensorik-Steckverbinder mit Cloud-Digital-Twin nur als F&E-Vorhaben (2025) ([95][20])

Konnektivität 3

• CrateDB-Referenz: Rauch „streams 400 data records per second from manufacturing facilities in Austria“ in eine Echtzeit-Produktionsdatenbank; Dosenabfüllung mit 33 Dosen/s bzw. „120,000 cans per hour per line“ → Maschinendaten zentral erfasst (Herstellerreferenz, Interview ~2021/22) [Quelle] [Quelle]
• Waddell (US): Automation & Controls Technician mit „Fieldbus, Modbus, Profibus, ControlNet, DeviceNet, HART, Ethernet TCP/IP“, PLC/HMI/VFD → Feldbusse verbreitet; Rockwell/Allen-Bradley nur Hypothese ([51])
• Lager: SAP EWM + SAP MFS mit direkter SPS-Telegrammkommunikation ersetzte WMS/WCS, als Template international ausgerollt ([63])

MES & Integration 2

• „Kein MES-Produktname gefunden“; Stelle Time & Process Data Management (Verfahrenstechnik Rankweil): „BDE“, SAP-Stammdaten, REFA, Produktionscontrolling → BDE an SAP gekoppelt ([50]; Abschnitt 4/7 im Lagebild)
• SAP als Konzern-ERP mit PP/QM/PM (Produktionsbuchungen in SAP in HU, SAP-PM-Workorders in Waddell, SAP QM/DDQA) – Fertigungsrückmeldung im ERP statt eigenständigem MES ([41][51][70])
• Level-3-Analogie Logistik: SAP-EWM/MFS-Template mit internationalem Rollout (Widnau u. a.) als standardisierte Shopfloor-ERP-Integration im Lager; Technischer Projektkoordinator für „standortübergreifende Standards für Produktionsprozesse“ und „Offenheit für digitale Produktionssysteme“ ([50][52][63])

Datennutzung 3

• CrateDB-Referenz „Improving OEE with real-time monitoring of 120,000 cans per hour per line“; CIO: Datenbank, die „Produktion in Echtzeit beobachten, aufzeichnen und analysieren“ kann [Quelle]
• Datengetriebene QS (DDQA) auf SAP QM mit Trendanalysen und KPIs; Produktionscontrolling aus BDE ([41][50])
• Predictive Maintenance, Qualitätsprognose oder produktive ML-Anwendung gezielt gesucht: nicht belegt (2026-10-13) (Abschnitt 17 im Lagebild [95][97])

Organisation & Standards 3

• Gemeinsames Team „IT and Engineering“ (theorg, unverifiziert) mit Rollen u. a. „Sr. Manager Manufacturing Projects“; RocketReach führt einen „Head of Automation Management“ als ranghöchste Rolle der IT-Abteilung (Drittanbieterdaten) → Automatisierung organisatorisch eng mit der Konzern-IT verzahnt ([6][69][92])
• Zentrale Abteilung Verfahrenstechnik in Rankweil mit Technischem Projektkoordinator für standortübergreifende Produktionsstandards; Junior Automation Specialist; Elektrotechniker zur „Überwachung von Steuerungs- und Prozessleitsystemen“ ([17][50])
• Industrie-4.0-/Smart-Factory-Programm mit Roadmap/KPIs oder OT-Vorgaben an Lieferanten nicht öffentlich; Neubau Nüziders („hochautomatisierte Abfüllanlagen“, „intelligentes“ Hochregallager, Inbetriebnahme ab 2028) als möglicher Treiber [Quelle]

Konnektivität 3

• icc Rodund: „zentrale Steuerung/Überwachung aller Kraftwerke“, 24/7, redundante Kommunikationswege, Fernzählerauslesung; „alle Kraftwerke fernbedient aus dem ICC“ ([11][35])
• Team „Produktion Operational Technology“ (Vandans): Fernwirk- und Automatisierungstechnik mit „IEC 60870-5-104, Modbus, SPS-Systemen“, VPN/Router/Switches ([71])
• Digitale Kraftwerksleittechnik (Andritz Hydro) ersetzt Relaistechnik; neue Leittechnik Rodundwerk II und Vermuntwerk. OPC UA als Lieferantenvorgabe, ein Historian und MQTT/Unified Namespace sind nicht belegt; Andritz Metris/DiOMera gesucht, kein Bezug zu illwerke gefunden (2026-10-19) [Quelle]

MES & Integration 2

• Ein MES im Fertigungssinn ist nicht anwendbar. Das funktionale Äquivalent ist die Leitebene: das icc für Dispatching („Einsatz Maschinensätze/Speicherbewirtschaftung nach Anforderungen von EnBW“) und Kraftwerks-Operating, dazu Fernzählerauslesung „für Energieabrechnung“ ([11][35][71])
• Instandhaltung in SAP PM (S/4HANA seit 12/2024), Key User im Geschäftsfeld Wasserkraft; eigene Handels- und Einsatzplanungssysteme (C#/F#, Algotrader); nachts übernimmt das icc den Handel ([95][17][97][46])
• Eine technische Schnittstelle Leitsystem ↔ SAP oder eine Integrationsplattform ist nicht öffentlich benannt ([112])

Datennutzung 3

• Echtzeitüberwachung aller Kraftwerke in der 24/7-Leitstelle icc; vollautomatische, fernüberwachte Anlagen (Obervermuntwerk II) ([11][45])
• OR/ML-Optimierung (F#, Gurobi/CPLEX) und Data Lakehouse für Handels- und Einsatzalgorithmen; „alle 18 Sekunden ein Trade“ ([17][100][3])
• Akustische Anomalieerkennung für Maschinensätze nur als Forschung (ICV-HSG), „kein Produktivbetrieb belegt“; produktive Predictive Maintenance nicht gefunden (gesucht 2026-10-19) ([39][104])

Organisation & Standards 3

• Eigene OT-Teams: „Produktion Operational Technology“ und „Elektrotechnik Sekundärtechnik Operation“ (Vandans); Prozessleittechniker:innen ([71][53][15])
• „Eigene Fachabteilung Leittechnik mit detaillierten Vorgaben“ gegenüber dem Lieferanten Andritz; Rolle „technische Kennzeichnung & Strukturmanagement“ ([35][15])
• Enterprise-IT (Servicefunktion IT & Prozessmanagement) und OT-IT (Wasserkraft) sind getrennt organisiert und stimmen sich ab; eine gemeinsame OT/IT-Steuerung oder ein Digitalisierungsprogramm für die Erzeugung mit Roadmap und KPIs ist nicht belegt ([25][71][53])

Konnektivität 2

• Zentrale Leittechnik in Schaan; auch das Kraftwerk Seebach-Ranten (AT) ist eingebunden, wird von Liechtenstein aus überwacht und bei Bedarf gesteuert ([10] im Lagebild)
• Netzbetriebsführung übernimmt „Steuerungssoftware, Anlagenbedienung und -überwachung“ vom Kleinkraftwerk bis zum 110-kV-Umspannwerk; „Pflege und laufende Erweiterung des Leitsystems“ [Quelle]
• Smart Metering flächendeckend mit Fernauslesung (Landis+Gyr Gridstream, G3-PLC und Mobilfunk, 45.000 Messpunkte Strom/Gas/Wasser). Protokolle der Leittechnik (IEC 61850/60870-5-104, OPC UA, MQTT) und der Hersteller sind nicht genannt, daher keine Stufe 4 [Quelle]

MES & Integration n. b.

• Ein MES ist für einen Energieversorger nicht einschlägig („n/a (Energieversorger)“). Eine Kopplung von Leitsystem bzw. Asset-/Instandhaltungsmanagement mit dem ERP ProConcept ist nicht belegt (Abschnitte 4 und 6 im Lagebild; [24])
• Belegt ist nur die Kette Messung → Abrechnung (Landis+Gyr AMI → innosolv IS-E, „vollständig integriert und automatisiert“) sowie die DeepMeter-App mit digitalen Arbeitsaufträgen und „automatischer Anbindung“ – das ist Metering, keine Integration der Anlagenführung ([38][42] im Lagebild)

Datennutzung 3

• Kraftwerksleitstelle mit 24/7-Überwachung der Anlagen (Dispatcher Kraftwerksleitstelle, Netzbetrieb und Fahrplanmanagement) ([20][67] im Lagebild)
• „Erweiterte Netzanalyse“ seit 2022 aus Smart-Meter-Lastgängen; Netzmodell des gesamten Verteilnetzes mit Last- und Spannungsprofilen je Knoten (Adaptricity); „digitale Netzanalyse“ im Smart Grid 2024 „bewährt“ ([7][38][68] im Lagebild)
• Power-Quality- und Ausfallerkennung über Smart Meter. Predictive Maintenance oder ML-Anwendungen wurden gesucht und nicht gefunden ([57] im Lagebild; Abschnitt 17)

Organisation & Standards 3

• Das zentrale Team Netzbetriebsführung verantwortet Leitsystem, Schutz- und Steuerungstechnik für alle Anlagen und entwickelt „eigene Spezialentwicklungen“ (eigene Steuerungssoftware) [Quelle]
• Fachnahe Digitalrollen (Head of Data Collection & Metrology, Energiemanagement, Smart-Metering-Projektleitung) neben einem kleinen Bereich Informatik. Eine gemeinsame OT/IT-Steuerung oder ein Digitalisierungsprogramm mit Roadmap ist nicht belegt ([19][32][57][58] im Lagebild)

Konnektivität n. b.

• Prozessleittechnik am Standort nicht öffentlich: „Produkt nicht gefunden (gesucht: PCS 7, DeltaV, Siemens, Emerson)“ (Lagebild Abschnitt 6, [55])
• Konzernprogramm SMARTfacturing nennt „edge to cloud connectivity“ und „standard data and interfaces“ für >100 Werke; OPC UA nicht genannt, Buchs nicht erwähnt [Quelle]
• Keine Aussage zur Anlagenvernetzung in Buchs gefunden; Standortleiter nennt Digitalisierung nur allgemein als Veränderungstreiber ([62]; Websuche 2026-10-20)

MES & Integration 2

• Elektronischer „Master Batch Record“ mit Methoden und Probenahmeplänen in Kombination mit LIMS; Chargenverfolgung „through its life cycle in the SAP system“, SAP Warehouse Management ([9])
• Konkretes MES-Produkt am Standort nicht gefunden (PAS-X, Opcenter, Syncade gesucht); SAP DMC nur als Hypothese aus einer Konzernstelle (Lagebild Abschnitt 4, [72])
• Konzern strebt „historian and MES harmonization“ an; Buchs vermutlich noch auf Legacy-SAP bis zur S/4-Deployment-Welle ([56]; Lagebild Abschnitt 4 (H))

Datennutzung 2

• QA-Freigabe der Katalogprodukte auf LIMS-Daten, automatisch ausgelöste Retests; ca. 100 000 Tests und 22 000 Chargenfreigaben pro Jahr ([9][82])
• Predictive Maintenance und KI-Energieoptimierung nur für Smartfacturing-Referenzstandorte des Konzerns belegt, nicht für Buchs ([24][56])
• Keine OEE-/Echtzeit-Dashboards am Standort gefunden (Lagebild Abschnitte 6, 17)

Organisation & Standards 4

• Konzernprogramm SMARTfacturing mit Global Head of Group Smart Manufacturing; „Global leadership sets direction and priorities“, „a common playbook“ für die Skalierung über >100 Werke ([56])
• Siemens seit 09/2024 „preferred global supplier und strategic partner“ für Smartfacturing-Technologien inkl. Automatisierung für GMP-Produktion ([55])
• Am Standort keine Automatisierungs-/OT-Rolle ausgeschrieben; Einbindung von Buchs in das Programm nicht belegt, daher nicht 5 (Lagebild Abschnitt 10)

Konnektivität 2

• Fertigungsplattform evon XAMControl MPA in Wolfurt: Die Instandhaltung kann „gezielt auf Maschinendaten, Störungen und relevante Dokumentationen zugreifen“ [Quelle]
• Maschinenpark mit Siemens-CNC-Steuerungen (Großteilbearbeitungszentren), IGM-Schweißrobotern (Gassner) und einer MicroStep-Brennschneid- und Bohrlinie [Quelle]
• OPC UA, MQTT, Edge-Gateways oder ein Historian sind für die eigene Fertigung nicht belegt. Der Historian erscheint nur als Zielbild in der Anzeige „Lead Manufacturing & OT-Architect“ ([12] Abschnitt 18)

MES & Integration 2

• Doppelmayr Seilbahnen GmbH, Anlagenstandort Wolfurt, führt XAMControl Multi Purpose Architecture ein, mit dem Ziel „eine weltweit einheitliche Fertigungsplattform für die Unternehmensgruppe“; Fertigungsabläufe werden dynamisch aus einem variantenabhängigen Prozessreferenzmodell erzeugt [Quelle]
• „Über standardisierte Schnittstellen werden Systeme wie ERP, PLM oder Active Directory global eingebunden“ (ERP: IFS) [Quelle]
• Der Funktionsumfang ist laut evon „bereits umgesetzt“. Ein Rollout auf weitere Werke ist als Ziel formuliert, aber nicht belegt; deshalb Stufe 3 und nicht 4 [Quelle]

Datennutzung 3

• Team- und Abteilungsleiter nutzen den „Leitstand zur Planung des Shopfloors und für das Monitoring des Produktionsfortschritts“; Ziel ist, Informationen „digital, kontextbezogen und in Echtzeit“ bereitzustellen [Quelle]
• Der Operational Excellence Engineer soll mit MES/MOM, MDE/BDE und BI arbeiten und „Physical AI“ einbringen. Das ist ein Zielbild, kein produktiver Einsatz ([12])
• Predictive Maintenance oder Qualitätsprognose ist für die eigene Fertigung nicht belegt. Die SMART-Maintenance-Use-Cases betreffen die verkauften Anlagen ([65])

Organisation & Standards 3

• Einheitliche Fertigungsstandards über eine gruppenweite Plattform („Wie Doppelmayr einheitliche Fertigungsstandards etabliert“), also ein zentraler Shopfloor-Standard [Quelle]
• Lead Manufacturing & OT-Architect soll die „konzernweite Zielarchitektur für Produktion, Intralogistik und OT“ samt Roadmaps entwickeln und Lieferanten über Architektur-Reviews steuern. Die Stelle ist ausgeschrieben, aber noch nicht wirksam; deshalb noch nicht Stufe 4 [Quelle]
• Produktion & Logistik in Wolfurt baut digitale Rollen auf (OT-Architect, Product Owner Intralogistics & WMS, Operational Excellence Engineer) ([12] Abschnitt 3)

Produkt-Digitalisierung 4

• Connect hat ein „sicheres Fernwartungssystem“, Ferndiagnose und Remote-Support „over the air“ und gilt als „technische Basis für ein vernetztes Seilbahnsystem“ [Quelle]
• clair ist eine webbasierte Resort-Management-Plattform als SaaS auf Azure: Echtzeit-Dashboards, automatische Betriebs- und Maschinenberichte aus Sensordaten, Komponentenmanagement und Partner-Datenfeeds ([30][69][100])
• AURO ermöglicht autonomen Betrieb mit Ropeway Operation Center (Remote-Überwachung) und wird über Lizenzgebühren abgerechnet; 29 Anlagen ohne Personal in mindestens einer Station; KI-Geschwindigkeitsregelung mit AURO Assist ([39][97][100])

Konnektivität 2

• HRL Wolfurt: 13 RBG, 33 autonome Fahrzeuge, 8 Ware-zur-Person-Plätze; LTW lieferte „sämtliche Steuerungen und Software für Lagerung/Kommissionierung“, ein „vollständig integriertes Intralogistiksystem“ steuert den Materialfluss [Quelle]
• Páty (HU): 6 autonome Schmalgangstapler Jungheinrich EKX 516a mit „Schnittstellen zu den WMS von Jungheinrich und GW“; zwei AutoStore-Systeme in Budapest – Anlagen je Standort herstellerspezifisch angebunden [Quelle]
• OPC UA, Edge-Gateways, Historian oder eine standortübergreifende IIoT-Plattform sind nicht belegt; Mobilgeräte (~1.950) über A1-M2M mit privatem APN ([68][105])

MES & Integration 4

• Analogie Logistik: WMS als Level-3-System. SSI Schäfer WAMAS Enterprise WMS „in globalem Einsatz“: 90 Lagerstandorte in 34 Ländern auf einer Plattform ([11][45])
• Kopplung WMS ↔ Anlagensteuerung: WAMAS ↔ LTW-Lagersteuerung in Wolfurt (I), Jungheinrich-WMS ↔ GW-WMS in Páty (B); Integration über WSO2/Yenlo Connext und EDI/API zu TMS und Kunden ([11][71][98][101])
• Kein harmonisiertes Anlagen-Leitsystem gruppenweit belegt; Folgeterminal Pratteln „nach Wolfurt-Standard“ geplant ([7])

Datennutzung 2

• Wolfurt vor Baubeginn als Digital Twin simuliert: „Wir haben eine Vollsimulation mit dynamischen Werten durchgeführt“ – Planungswerkzeug, kein Betriebs-Twin belegt [Quelle]
• Kennzahlen und Reporting über Power BI/Fabric, Control Towers mit KPI-Dashboards (SCM), Lagerübersicht im Kundenportal myGW; KI-Prognosen der Sendungsmengen – betreffen Logistikprozesse, nicht Anlagenzustand ([23][26][95][106])
• OEE-/Verfügbarkeits-Dashboards oder Predictive Maintenance für RBG, Fördertechnik oder AGV nicht belegt ([105])

Organisation & Standards 2

• Rolle „Anlagentechniker*in / Allrounder*in für automatisiertes Hochregallager“ (Wolfurt): Überwachung über „Steuerungs- und Leitsysteme“, Wartung mit externen Dienstleistern – OT-Betrieb im Logistikbereich, nicht in Corporate IT ([72][37])
• Logistikkonzept und Automatisierungsplanung durch Tochter Xvise; „Bislang war der Konzern in der Lagertechnik eher konservativ unterwegs“; Automatisierung je Standort mit unterschiedlichen Herstellern (LTW, Jungheinrich, AutoStore) [Quelle]

Konnektivität 2

• Textil: cronetwork von Industrie Informatik als MES-Referenz „MES Feinplanung – Getzner Textil“. Laut Anbieterreferenz deckt es Feinplanung, „Betriebs- und Maschinendatenerfassung (BDE/MDE)“, Personalzeit und BI ab; die Maschinenanbindung von cronetwork läuft laut Hersteller über einen OPC-UA-Server [Quelle] [Quelle]
• Weberei: „Maschinendaten → BDE (LOOMDATA)“, LOOMDATA-Referenzen für Bludenz (seit 1996), Gera (seit 2009) und Nüziders (seit 2021). Die Webmaschinen-Schnittstellen sind herstellerspezifisch (Picanol, Dornier, Itema) ([43][44] im Lagebild; Abschnitt 15)
• Werkstoffe: Eigen-Software für die Produktion mit SCADA-Anbindung, „SPS/Siemens TIA Portal“; Stellenanzeige für einen Produktionstechniker PU: „analysierst Echtzeitdaten und Maschinenparameter“ [Quelle]

MES & Integration 3

• Textil: MES cronetwork (Feinplanung, BDE/MDE) und LOOMDATA (BDE, Planung, QS) laufen an mehreren Weberei-Standorten produktiv; ein eigenes Team „Application Manager Produktions-IT“ betreut das „BDE-Umfeld“ ([29][44][110] im Lagebild)
• Wie die Weberei-BDE bzw. die Feinplanung mit SAP S/4HANA gekoppelt ist, ist „nicht öffentlich“ (Abschnitt 18 im Lagebild [44][110])
• Werkstoffe: Automatiklager über ein SAP-„WM-Blackbox-Szenario (WMS-LSR-Schnittstelle, IDoc-basiert)“ an S/4HANA angebunden, „Einbindung in Eigenentwicklungen“. Ein MES im engeren Sinn ist für Werkstoffe nicht belegt ([108][119] im Lagebild)

Datennutzung 2

• cronetwork mit Modul „Business Intelligence“ für Produktionsdaten bei Getzner Textil; dazu SAP-BI (BW, CubeServ) bzw. „SAP Business Warehouse, Power BI“ bei Werkstoffe ([21][80][110] im Lagebild)
• Werkstoffe-Anzeige: Produktionstechniker „analysierst Echtzeitdaten und Maschinenparameter, erkennst Zusammenhänge“. Das zeigt, dass Echtzeitdaten verfügbar sind; ein OEE-Dashboard ist nicht ausdrücklich belegt [Quelle]
• „Kein produktiver ML-Anwendungsfall in Fertigung, Qualität oder Planung öffentlich“; Predictive Maintenance in der eigenen Produktion ist nicht belegt (die mobilen EAM-Apps dienen der Instandhaltungsabwicklung, nicht der Prognose) (Abschnitt 17 im Lagebild [113]; [38][94])

Organisation & Standards 3

• Werkstoffe: eigenes Team Software Engineering (Teamlead-Stelle 2026), gestaltet „Software-, Automatisierungs- und Steuerungsarchitekturen“; Siemens TIA Portal als Steuerungsumgebung; DevOps Engineer für Produktions-Eigen-SW (SCADA, SPS); IT-Leiter mit Herkunft aus Software Engineering und Automatisierungstechnik ([19][52][86][114] im Lagebild)
• Textil: eigene „Produktions-IT“ in der Konzerninformatik (Application Management BDE) ([29] im Lagebild)
• Keine gruppenweite OT-Governance: getrennte IT-Organisationen für Textil und Werkstoffe, keine Architekturfunktion, kein Industrie-4.0-Programm öffentlich (Abschnitt 3 und 15 im Lagebild [36][78])

Produkt-Digitalisierung 3

• Sensor Sleeper: Drucksensor unter der Schwelle; Systembild „sensors, gateway, cloud and vibration analysis“; „allows the user to remotely monitor their assets worldwide without being on site“ [Quelle]
• „provides the right information to carry out maintenance and repairs precisely and at the right time“, Früherkennung von Hohllagen. Ein Geschäftsmodell (Monitoring-as-a-Service) und OTA-Updates sind nicht beschrieben [Quelle]
• InnoTrans 2024 mit Live-Daten und InnoTrans 2026 „Beyond Track Protection“; Forschung zu datengetriebener Oberbau-Instandhaltung (FaMO 2, IN2TRACK) ([58][59][102][121] im Lagebild)

Konnektivität 2

• Spartenweit standardisierte Maschinenanbindung mit Kepware KEPServerEX: „connected to around 500 machines in 11 plants“; EUROMAP-63-Treiber bindet Spritzgiessmaschinen in eine OPC-UA-Architektur ein [Quelle]
• Zentrale Drehscheibe: Kepware je Werk → SQL → inray OPC Router am Hauptsitz → MES auf SAP-Datenbank; Maschineninformationen werden „every second“ abgefragt ([8][60])
• Die Werksliste ist nicht veröffentlicht. Diepoldsau oder die Schweiz werden in den Referenzen nicht genannt. Am Standort selbst sind SPS-Programmierung und Störungssuche durch Betriebselektriker:innen belegt: „Kenntnisse in SPS-Programmierung / Störungssuche“ ([13][14]; opcconnect.opcfoundation.org (geprüft 2026-10-20))

MES & Integration 2

• T.CON MES CAT SUITE (SAP-basiert): Rüst-, Stör- und Produktionszeiten gehen an den SAP-Fertigungsauftrag zurück, freigegebene Aufträge laufen aus SAP auf den Shopfloor; „>500 Anlagen in 15 Werken“, schrittweiser Rollout auf alle Werke ([6][7])
• Connected-Worker-Plattform Operations1 über eine Middleware an ERP und MES angebunden; MES-Events lösen digitale Rüstanweisungen aus; PoC u. a. in der Schweiz („Produktionsleiter in der Schweiz“) ([35][36])
• Ob MES CAT in Diepoldsau läuft, ist nicht einzeln belegt (Lagebild: „naheliegend, nicht einzeln belegt“). Am Standort sind SAP-R/3-Key-User für PM/WM belegt (Lagebild Abschnitt 4 und 20; [44])

Datennutzung 3

• OEE-Auswertungen je Maschine und Werk aus MES CAT; MES-Daten fliessen in SAP BW ([6])
• Live-Sicht statt nächtlicher Auswertung: Mitarbeitende können Maschinenzyklen und laufende Aufträge live verfolgen und ungeplante Stillstände erkennen; Fehlerquellen „can be localized very precisely“ [Quelle]
• „Digitale Rüstanweisungen: 11 % mehr OEE bei Greiner Packaging“ (Operations1) ([36])

Organisation & Standards 3

• Konzernstelle OT Technician (Kremsmünster) mit „internationale OT- und MES-Rollouts über mehrere Standorte“ sowie Pflege von OT-Standards und OT-Asset-Lifecycle. Das IT-Infrastrukturteam arbeitet eng mit Produktion, Automation und Security ([28][29])
• Spartenfunktionen mit Template-Rollouts: VP Global Technology & Excellence (zugleich VR-Präsident Diepoldsau) und Global Director Operational Excellence; MES CAT, Operations1 und SRB-Instandhaltungscockpit werden als Templates ausgerollt ([5][6][22][35])
• Lokal Automatisierungskompetenz in der Instandhaltung (Betriebselektriker:innen mit SPS und Automationsprojekten, Ausbildung Automatiker:in EFZ). Ein Industrie-4.0-Programm mit Roadmap und KPIs oder OT-Vorgaben an Lieferanten ist nicht belegt ([13][74])

Konnektivität 2

• Zwei Hermle C 32 U mit Robotersystem RS 2, beschickt über die eigenen Servus-Transportroboter: „we immediately thought about the connection to our Servus system“; „extremely long unattended running times, easily more than 40 hours“ [Quelle]
• Eigenaussage: „ermöglicht eine vollständig vernetzte Fabrik“, Vernetzung als „Grundlage für unser schnittstellenloses Logistiksystem“; Roboter mit ERP und Lagersystem gekoppelt, Ist-Bearbeitungszeiten fließen zurück [Quelle]
• Kühlschmierstoff-Management ZG Fluid-Check Pro: „Wir können so die Konzentration unseres Schmierstoffs permanent überwachen“; Ausbau auf elf weitere Bearbeitungszentren per Multiplexer geplant [Quelle]

MES & Integration 3

• Soflex-Zellensteuerung: „the ERP, the warehouse management software and the Soflex control system were seamlessly integrated“; „As soon as the material is booked in at goods receipt, Soflex is triggered“; kapazitätsbasierte Planung nach Laufzeit, Menge und Liefertermin [Quelle]
• „The ERP system documents the current status in real time“; gruppenweites ERP AP+; „Ab der Anfrage werden die Daten aus dem ERP-System an eine spezielle Software weitergegeben“ ([19][76] im Lagebild; Lagebild Abschnitt 4)
• Produktion faktisch an einem Standort (gemeinsame Fertigung am Campus Dornbirn); ein Mehrwerk-Rollout ist daher nicht anwendbar, eine Harmonisierung über alle Töchter nicht belegt ([1][19] im Lagebild)

Datennutzung 2

• Reale Bearbeitungszeiten fließen in Kalkulation, Planung und Programmierung zurück: „So schaffen wir ein selbstständiges System, das sich laufend optimiert“; Maschinensimulator für Bearbeitungsabläufe vor Fertigungsbeginn [Quelle]
• Power BI im Einsatz; „moderne KI- und Datenplattform“ 2026 noch im Aufbau; KI-Rollen sollen KI in „ERP, MES, CRM, BI“ integrieren, Use-Cases „Produktion bis Verwaltung“ ([7][61][63] im Lagebild)
• „digitalisierte CNC-Anlage zeigt, wie KI Fertigungsprozesse neu definiert“ nur als Live-Demo der Innovation Days 2025; OEE-Dashboards oder produktive Predictive Maintenance in der eigenen Fertigung nicht belegt ([65][50] im Lagebild; Lagebild Abschnitt 17)

Organisation & Standards 3

• Holding als Shared-Service-Zentrale („HERON IT“) für alle Töchter; Rollen laut Suchtreffern u. a. CDO und „Leitung interne Automatisierung“ ([1][7][12][53] im Lagebild)
• Servus „Leitung Steuerungstechnik“ mit Beckhoff, „Standards & Architekturen, Bibliotheken“ → Steuerungsstandard (produktseitig) ([7] im Lagebild)
• Senior AI Manager als „Brücke GF – Fachbereiche – IT“ mit KI-Integration in ERP/MES; ein Industrie-4.0-Programm mit Roadmap und KPIs ist öffentlich nicht belegt ([61][62] im Lagebild)

Produkt-Digitalisierung 4

• Servus Service & Support: „direkte VPN-Verbindung und Remote-Zugriff“, 24/7-Monitoring der Kundendatenbank, Service-Pakete mit garantierter Verfügbarkeit ([48] im Lagebild)
• ARC5-Predictive-Maintenance aus kontinuierlicher Erfassung von Geschwindigkeit, Batteriestatus, Sensordaten und Fahrstrecken; Servus Portal als Echtzeit-Dashboard mit 3D-Visualisierung; „KI-gestützte Prozessoptimierung“ ([64][31] im Lagebild)
• Vertic Greens: „alle Anlagendaten werden zentral am Standort Dornbirn analysiert und gespeichert“; Software-Updates over the air sowie Pay-per-use- oder As-a-Service-Modelle nicht belegt ([56] im Lagebild; Lagebild Abschnitt 17)

Konnektivität 2

• Test-Automation in East Syracuse mit „LabVIEW/TestStand als preferred platform“ und NI-Hardware; Prüfergebnisse landen in „various data tracking systems“ und SAP ([77][78])
• Overland Park: „100 % automatisierte elektrische Prüfung und optische Inspektion“ der Quarzkristalle; Köln: „weiter automatisierte Prüfung zur Produktionsoptimierung“ ([56][80])
• East Syracuse: „online Building Management System“ und automatisiertes Vertical-Lift-Module-Lager; Balzers: serverbasierte Gebäudeautomation antcas ([83][75])

MES & Integration 3

• ERP Data Specialist (ISS Operations): SAP-PP-Stammdaten (Routings, Backflush, Kanban) und Mitarbeit am „neuen MES-Rollout“ mit dem Global SAP team ([39])
• System- & Prozesstechniker Balzers: „Kenntnisse in der Betreuung produktionsnaher IT-Systeme (MES, SPS, HMI o. Ä.)“ ([42])
• I4.0-Roadmap East Syracuse: digitale Arbeitsanweisungen mit Verknüpfung zu CAD und SAP (Stücklisten/Routings), danach MES als Zielsystem ([82])

Datennutzung 2

• Operational Excellence Specialist Balzers: Lean, VSM, „KPI-Dashboards“ mit Power BI/Tableau und SAP S/4HANA ([15][18])
• Supply Chain Analytics: Datenpipelines aus SAP MM/PP/SD/WM in Power BI/Tableau; Supplier Quality Engineer mit SPC und Qualitätsdaten aus SAP ([15][16])
• OEE-Tracking, SPC und KI sind in der I4.0-Roadmap erst nach dem MES vorgesehen; Predictive Maintenance in der eigenen Fertigung nicht belegt ([82]; Lagebild Abschnitt 17)

Organisation & Standards 3

• RIT Digital Readiness Assessment 2021 ⇒ „5-Jahres-I4.0-Roadmap“ für die BU ISS in East Syracuse (Arbeitsanweisungen, MES, KI, SPC, OEE) ([82])
• Automation & Test Engineers mit Aufbau „standardisierter Test-Workflows“ auf LabVIEW/TestStand als bevorzugter Plattform ([77])
• System- & Prozesstechniker Balzers als Schnittstelle zu Produktion, Instandhaltung, IT und Engineering; gruppenweites I4.0-Programm oder gemeinsame OT/IT-Governance nicht sichtbar ([42]; Lagebild Abschnitt 3)

Produkt-Digitalisierung 4

• Smart-Manufacturing-Software für Fabs: FabGuard/SmartFDC (ML-Anomalieerkennung, Edge/On-prem/Cloud), FPS Factory Digital Twin integriert mit MES, AMHS und Equipment Integration [Quelle]
• Impact Manager auf Basis des INFICON-Digital-Twin seit 08/2025 „primäre Echtzeit-Support-Engine“ in einem STMicroelectronics-Control-Room; FabRecover für Maintenance-Entscheidungsunterstützung ([95][55])
• Embedded-Messröhren mit EtherCAT/PROFINET und signierten Firmware-Updates; Service-Tools mit Bluetooth-App und OTA-Updates ([15][61])

Konnektivität 2

• cronetwork-MES mit den Modulen „Feinplanung, Betriebsdaten, Maschinendaten, OPC, Transporte, Personalzeit“ → Maschinendaten werden zentral über OPC erfasst [Quelle]
• „Mit rund 300 modernen CNC-Werkzeugmaschinen“, Mazak-BAZ „mit unterschiedlichen Steuerungsständen“; „hochautomatisierten Platten- und Rundteilefertigung“ [Quelle]
• Intralogistik automatisiert: 3 Hochregallager, automatisches Kleinteilelager mit 63.000 Stellplätzen, neues FTS seit Herbst 2024; Lieferanten und Steuerungen unbekannt ([11][57][6] im Lagebild)

MES & Integration 3

• cronetwork (Industrie Informatik) produktiv mit BDE, MDE, Personalzeiterfassung und Feinplanung; Feinplanung „integriert“ mit der Betriebsdatenerfassung; MES als „Bindeglied zwischen führenden ERP-Systemen und der Produktion“ [Quelle]
• ERP „durch die eigene IT-Mannschaft customized“; ERP ist Infor LN (Migration in die Infor Cloud läuft), Integration über Infor ION und Lobster [Quelle]
• Rolle „IT-Applikationsbetreuer Logistik, Produktion, ERP“; Anzeige „Mitarbeiter Fertigungssteuerung“: „Fertigungsaufträge im ERP auslösen“ ([2][35] im Lagebild)

Datennutzung 3

• „Entscheidungsfähigkeit dank Echtzeitinfos zum Auftragsstatus“; Engpassmaschinen werden ausgewertet, „wie die Maschine tatsächlich ausgelastet ist“ [Quelle]
• Werker sehen geplante Aufträge, Zeichnungsstatus und Vorgänger-Arbeitsgänge an einem Bildschirm; Staplerfahrer erhalten aktuelle Reihenfolgen auf mobilen Terminals [Quelle]
• Qlik als „zentraler Datenhub“, Qlik-basierte Produktionsplanung, die Auftragsreihenfolgen in kurzen Intervallen neu berechnet ([36][37] im Lagebild)

Organisation & Standards 2

• Einzelne Rollen an der Schnittstelle Produktion/IT: „IT-Applikationsbetreuer Logistik, Produktion, ERP“, „Mitarbeiter für Logistikprozesse“ mit Digitalisierungs- und Automatisierungsprojekten ([2][35] im Lagebild)
• MES-Projekt historisch von der Logistikleitung geführt; Division Manufacturing Logistics als Fachbereich ([28][37] im Lagebild)
• Digitalstrategie 2026 mit Säule „Automatisierung interner Prozesse“; ein zentrales Automatisierungs-/OT-Team oder ein Steuerungsstandard ist nicht belegt ([98] im Lagebild)

Produkt-Digitalisierung 2

• profiTEMP+: Smartphone-App zur Fernbedienung, Überwachung und Diagnose; OPC UA / EUROMAP 82.2 zur Anbindung an die Spritzgießmaschine; kostenlose Firmware-Updates ([56][97] im Lagebild)
• Service „Quicksupport Regeltechnik“ per TeamViewer-Fernwartung ([97] im Lagebild)
• RFID-Werkzeugerkennung mit Werkzeugdaten auf dem „Tool-Server“ des Kunden und Prozessdokumentation Schuss für Schuss; Remote Monitoring durch Meusburger, Cloud-Plattform oder As-a-Service-Modell nicht belegt ([97][99] im Lagebild)

Konnektivität 3

• Swisscom-IoT-Lösung (Microsoft Global IoT Award 2021): „positional and operating data from its equipment“, „The sensor data is transferred to our Azure IoT Hub via Swisscom“ [Quelle]
• mPOM (ARGE Rhomberg Sersa Rail Machine AG + ANavS): GNSS/RTK + Inertialsensorik, „Near-Real-Time-Dashboard der Maschinenpositionen“ auf Stopf-, Schleif- und Fräsmaschinen im Betrieb; dazu Azure-Web-App „Machine Monitoring“ ([93][81])
• Baustellen-Edge „Q-tainer“ mit Azure Stack Edge und Azure Private 5G Core, Verarbeitung von Kamera-/Sensordaten lokal im Container ([25][26][96])

MES & Integration 2

• „Kein MES im engeren Sinn“; gesucht MPDV, Opcenter, cronetwork, GFOS, Proxia, Forcam, zenon – nicht gefunden (Lagebild Abschnitt 4)
• BOOM Rail Asset + Rail Workshop (Instandhaltung/Werkstatt, ECM-2/3/4): „implementation at Bahnbau Wels, JumboTec and Sersa in Switzerland“, „Interfaces to existing ERP systems and to the internal HR tool“, je Gesellschaft eigene Instanz, „higher-level management cockpit“ [Quelle]
• RAILium-Maschinenmanagement (Einsatz-/Transportplanung, Wartungsintervalle) mit REST-API/ERP-Interface; ERP-Landschaft heterogen (iTWO, Abacus, QuickBooks, Pronto, Sage) mit Punkt-zu-Punkt-Schnittstellen ([15][16]; Lagebild Abschnitt 18)

Datennutzung 3

• IoT-Maschinendaten werden „processed, analysed, enhanced and entered into a database and then visualised“; Predictive Maintenance nicht genannt [Quelle]
• Near-Real-Time-Positionsdashboard (mPOM); ISARC-2021-Plattform für „Echtzeit-Erfassung/-Analyse von Produktionsdaten“ (RSRG Schweiz) ([93][50])
• Q-tainer bei DB InfraGO: KI-Auswertung von Drohnenbildern, Soll-Ist-Abgleich mit Terminplan und Fortschrittsprognose mit Dashboard – Prognose des Baufortschritts, nicht der Anlagen ([95][96])

Organisation & Standards 2

• Digital Rail Services mit ~20 MA in sechs Teams (u. a. „Digital Engineering“, „Data & Development“) sowie Group Products & Innovations – Schwerpunkt Baustellen-/Produktdigitalisierung ([88][1])
• Maschinenabteilung Stopf-/Planiermaschinen (Effretikon) und Werkstätten je Land/Gesellschaft; Telematik je Region unterschiedlich gelöst – kein zentrales OT-/Automatisierungsteam oder Steuerungsstandard öffentlich ([2][80][11][23])
• Einheitliche Azure-Namenskonvention über die Gesellschaften hinweg (u. a. Machine Monitoring) als Ansatz gemeinsamer IT-Standards, keine OT-Architekturvorgaben belegt ([81])

Produkt-Digitalisierung 3

• PALAS (Echtzeit-Gleislage-Mess-/Führungssystem) und MEPHISTO (Gleismessgerät mit „Funkübertragung“); modulares Leitsystem mit Fernwirkprotokollen und „Integration in Kunden-Leitsysteme“ ([23][24])
• mPOM „herstellerunabhängig nachrüstbar“ mit Near-Real-Time-Dashboard der Maschinenpositionen und automatisierter Arbeitsdokumentation – Remote-Monitoring-Dienst ([93])
• RAILium als Cloud-Plattform/SaaS mit Kundenportal (portal.railium.com), „RAILium Hub“ und IoT Data Connector; Kunde u. a. KRS Klefenz ([15][16][3])

Konnektivität 2

• Regionallager „komplett EDV-gesteuert“, Kommissionierung mit Handscannern, Hochregallager im Staplerbetrieb; Fördertechnik („Fördertechniktunnel“) erst mit der Lagererweiterung geplant (Bauverhandlung 12/2025) [Quelle]
• TANN: Verpackungslinien in „allen“ TANN-Werken mit Multivac-Maschinen, schrittweise auf die neueste Generation umgestellt – für Dornbirn nicht einzeln genannt; keine Belege zu OPC UA, Maschinendatenerfassung oder Edge-Gateways in Werk oder Lager [Quelle]
• Hochautomatisierte Lager (Witron Wels: 24 COM-Maschinen; Knapp-HRL Graz) gibt es nur an anderen Konzernstandorten, nicht in Dornbirn [Quelle]

MES & Integration 3

• Konzernweites WMS SSI Schäfer WAMAS: „eine zentrale Instanz“ für ~30 Lagerstandorte in 5 Ländern, Schnittstellen zu ERP, Materialflussrechner und TMS; Dornbirn ist nicht namentlich genannt, als österreichisches Regionallager aber sehr wahrscheinlich angebunden ([85])
• TANN Dornbirn: kein MES bzw. Produktions-ERP öffentlich (gesucht: MES, CSB-System, Opcenter, Hydra); der Lehrberuf Lebensmitteltechnik umfasst „korrekte Buchungen, Stammdatenpflege“ – Hinweis auf Produktionsbuchungen in einem ERP-/Produktionssystem ([48][93])

Datennutzung 2

• Konzern-Datenplattform Azure/Fabric mit Power BI und „BI- und Advanced-Analytics-Datenprodukten“; produktive KI-Absatzprognose (Auto-Dispo Obst/Gemüse, >1.500 Filialen) und KI-Backplanung in den Filialen steuern Nachfrage und Disposition ([14][56][63][64])
• Auswertungen von Produktions- oder Anlagendaten (OEE, Echtzeit-Dashboards, Predictive Maintenance) für TANN-Werke oder Regionallager nicht öffentlich belegt ([48][85])

Organisation & Standards 3

• IT/OT-nahe Systeme zentral bei SPAR ICS; Grundsatz „im Backend konsequent Standardisierung“; einheitliche WMS-/Materialflusslandschaft (WAMAS) als mehrjähriges Konzernprogramm; Intralogistik konzernweit mit Witron und Knapp ([18][63][85])
• Gebäudeautomation als Konzernstandard: Loxone in allen neuen bzw. wiedereröffneten Märkten seit 2024 (Kühlmöbel, PV, Lüftung), mit zentralem Monitoring durch das Facility Management ([91])
• Regionales SPAR-ICS-Team in Dornbirn (IT-Support Filialen: Kassen, Waagen, Zeit-/Zutrittssysteme); keine Automatisierungs-/OT-Rolle für TANN oder Lager und kein Industrie-4.0-Programm öffentlich ([75][77])

Konnektivität 2

• 120 Spritzgiessmaschinen und 42 Montageautomaten in Haag über das MDE-Modul an MPDV Hydra angebunden; Hydra meldet „Ist-Stückzahl“ und „Maschinenstatus“ zurück, Erfassung von Ausschuss und Stückzahl am Maschinenterminal „in Echtzeit“ [Quelle]
• Roboterzellen mit ca. 20 ABB-Robotern (IRB 1600/1200), Fügepressen und Kamerasystem zur 100-%-Inline-Prüfung; Inbetriebnahme über Integrator [Quelle]
• Kommunikationsprotokolle (OPC UA, Euromap 77), Steuerungshersteller, Edge-Gateways oder Historian werden nicht genannt; Suche nach OPC-UA-/Industrie-4.0-Bezug ohne medmix-Treffer (2026-10-20) (Lagebild Abschnitt 6; Websuche 2026-10-20)

MES & Integration 3

• MPDV Hydra in Haag seit Anfang 2013 produktiv (Phase 1 Leitstand HLS, BDE, WRM; Phase 2 MDE), vorher „Excel-Listen“ ([16][17])
• Anbindung „an SAP über standardisierte Schnittstellen“: Fertigungsaufträge aus SAP an Hydra, Rückmeldung von Ist-Mengen und Maschinenstatus ([16][17]; Lagebild Abschnitt 18)
• Hydra auch in Shanghai (seit 2014) und Wrocław (seit 2018, Werk 2022 geschlossen); ein gruppenweiter MES-Standard für die übrigen der 14 Produktionsstandorte ist nicht belegt [Quelle]

Datennutzung 3

• Hydra-Leitstand liefert einen „360°-Blick“ auf alle Ressourcen; bei Minderleistung werden Aufträge auf andere Maschinen umgeplant, Stillstände „auf ein Minimum reduzieren“ ([16])
• OEE als Steuerungsgrösse: Robotikprojekt hat die „Gesamtanlageneffektivität (OEE) … signifikant steigern“ können; Stelle Global Injection Molding Expert mit OEE-Zielen; konkrete OEE-Dashboards nicht benannt ([9][33])
• Predictive Maintenance, Qualitätsprognose oder ML in der Produktion gesucht, nicht gefunden; Daten-/KI-Reife im Lagebild 1/5, Reporting stark Excel-basiert (Lagebild Abschnitt 17)

Organisation & Standards 2

• MES-Einführung durch ein sechsköpfiges Team unter der Abteilungsleitung Injection Moulding in Haag ([16][17])
• Rolle „Senior Project Manager Industrialization“; Automatisierungszellen von Integrator Robomotion mit Beratung Krehl & Partner umgesetzt ([33])
• Global Injection Molding Expert (Haag) verantwortet „globale Prozessstandards“ und die Investitionsstrategie für Spritzgiessmaschinen, Entnahmesysteme und Peripherie; ein zentrales OT-Team, ein Steuerungsstandard oder ein Industrie-4.0-Programm sind nicht belegt ([9]; Lagebild Abschnitte 3, 9)

Konnektivität 2

• Zeppelin Systems lieferte für die Rohstoffanlage Wallenmahd (2023) „Schaltschrankbau, Steuerung und Softwareentwicklung“ samt RFID-Verwechslungsschutz an den Handaufgaben und eine Prozesssimulation „auf Basis der Grundrezepturen“ [Quelle]
• Automatisches Hochregallager „integrated with the production and dispatch systems“; automatisierte Palettierung im neuen Logistikzentrum [Quelle]
• Steuerungsinseln verschiedener Lieferanten: Siemens LOGO! 8 (Hygieneschleusen), Kawasaki-Roboter CP300L (Toast-Handling), Mesutronic-Röntgeninspektion; Lehre Elektrotechnik: „lernst SPS zu programmieren“ ([38][39][40][8] im Lagebild)

MES & Integration 2

• SAP PP/CO/WM/QM mit „Chargenverwaltung End-to-End“; QM in Einkauf und Produktion, Proben- und Etikettenmanagement, Qualitätsmeldungen [Quelle]
• Hochregallager-Materialflusssteuerung mit Produktions- und Versandsystemen verbunden; parallel „an adaptation of the ERP system“ [Quelle]
• Eigenständiges MES/BDE nicht gefunden (Negativsuchen MES/BDE/Industrie 4.0 2026-10-13 und 2026-10-19); Produktionscontrolling läuft über SAP CO und Power BI ([9][66] im Lagebild; Websuche 2026-10-19)

Datennutzung 2

• Controller & Business Analyst Produktion: SAP CO, „Power BI“, Weiterentwicklung der Kalkulation → Kennzahlen aus Produktionsdaten [Quelle]
• „sichtbare Qualitätskennzahlen in der Produktion“, wöchentliche Linienprüfungen, statistische Abweichungserkennung und „KI-gestützte Analysen“ zur Ursachenfindung (Schimmel/Food Waste) [Quelle]
• Energiemonitoring über VKW-Energiecockpit auf Standort-/Abteilungsebene und Energiebedarf „pro kg Brot“ (ISO 50001) ([26][45] im Lagebild)

Organisation & Standards 3

• Zentrale Technik für beide Bäckereien mit Teams Instandhaltung, Maschinenbau, Steuerungstechnik, Gebäudetechnik; Steuerungstechnik „programmieren den Umbau von Anlagen sowie deren Optimierung“ und betreibt „Obsoleszenz-Management der Steuerungs- und Elektronikkomponenten“ [Quelle]
• IT-Systemtechnik-Lehre umfasst Support für „IT-Technik in der Produktion“; GF-Ressort Digitalisierung und Prozesse seit 07/2024, getrennt von Produktion/Technik ([3][48] im Lagebild)
• Steuerungsstandard, OT-Vorgaben an Lieferanten oder ein Industrie-4.0-Programm sind nicht belegt; Steuerung/Software neuer Anlagen kommt von Lieferanten (Zeppelin) ([66] im Lagebild; Websuche 2026-10-19)

Konnektivität 2

• Ein .NET-Software-Team arbeitet an „industrial automation projects involving Smart Factory and IoT“ und integriert die Instrumente in eine „global verteilte Software-Landschaft für Produktion und Service“ (Teams in Europa und Asien). Eine ältere .NET-Anzeige aus Heerbrugg nennt MQTT. Die aktuelle Anzeige auf ostjob.ch enthält am 2026-10-19 keine Aufgabenbeschreibung mehr [Quelle]
• Die Fertigung hat einen heterogenen Maschinenpark: 5-Achs-Fräsen mit „Heidenhain iTNC 530 / TNC 640“ auf DMG-Maschinen; die Instandhaltung betreut CNC-Steuerungen von „Siemens, Fanuc, Heidenhain“. Dazu kommen robotergestützte Kalibrierung und ein „kontinuierliches Thermo-Monitoring“ in der Prüfung ([83][84][68] im Lagebild)
• OPC UA, Feldbus-Standards, Edge-Gateways oder ein Historian sind nicht belegt; Beckhoff TwinCAT erscheint nur als „bevorzugt“ in einer Instandhaltungsanzeige. Eine Websuche am 2026-10-19 brachte keine OPC-UA-, MES- oder Industrie-4.0-Referenz für Heerbrugg. Deshalb nicht Stufe 3 (Lagebild Abschnitt 6; Websuche 2026-10-19)

MES & Integration 2

• Die Endkontrolle verlangt „MS Office (Excel)“, „SAP-Erfahrung von Vorteil“. Das deutet darauf hin, dass Rückmeldungen und Prüfdaten zumindest teilweise in SAP S/4HANA erfasst werden [Quelle]
• Laut Siemens-Referenz bilden Teamcenter und NX die Digitalstrategie; Teamcenter soll eine einheitliche Grundlage für Produkt- und Produktionsmanagement schaffen, und Produktionsläufe lassen sich „vorab testen“. Stücklisten und Materialdaten fließen von Teamcenter nach SAP [Quelle]
• Gezielt gesucht wurden Opcenter, SAP ME/DMC, MPDV, iTAC, Forcam, cronetwork, GFOS und zenon; keines wurde gefunden (2026-10-13), auch die Websuche am 2026-10-19 blieb ohne Treffer. Stufe 2 stützt sich nur auf SAP-Rückmeldungen als Indiz; deshalb Konfidenz H (Lagebild Abschnitt 6; Websuche 2026-10-19)

Datennutzung 2

• Der Production Process Engineer (10/2026) braucht „SPC-Methoden“, Prozessdaten und statistische Auswertetools; erwünscht ist auch der Einsatz von KI in der Produktion [Quelle]
• Ein Besuchsbericht (GoGeomatics) nennt eine ML-gestützte Komponentenverfolgung und kontinuierliches Thermo-Monitoring in der Prüfung. Laut Bericht werden Teile „at every machining step“ vermessen [Quelle]
• OEE- oder Echtzeit-Dashboards, Predictive Maintenance und eine produktive Qualitätsprognose in der Fertigung sind nicht belegt. KI in der Produktion ist bisher nur als Wunsch in einer Stellenanzeige genannt; deshalb nicht Stufe 3 (Lagebild Abschnitte 6 und 17)

Organisation & Standards 3

• Belegt sind ein eigener Sondermaschinenbau für „Produktions-, Prüf- und Kalibriersysteme“ (NX/Teamcenter, Python/MATLAB) und ein Software-Team für industrielle Automation, Smart Factory und IoT, das Werke in Europa und Asien betreut [Quelle]
• Die BU Polymeca hat ein Automatiker-/Instandhaltungsteam (~15 Personen inkl. Teamleiter) für SPS-Programmierung, Schaltschrankbau und Retrofit. Die Leitung nennt als Ziel „Automatisierung, Digitalisierung und smarte Fertigung“. Ein VP Global Operations/Manufacturing führt die Werke divisionsweit [Quelle]
• Das „Digitalisation Program“ der Division (SAFe) ist auf IT- und Geschäftsprozesse ausgerichtet. Ein Industrie-4.0-Programm mit Roadmap und KPIs sowie verbindliche OT-Standards für Lieferanten sind nicht belegt; deshalb nicht Stufe 4 ([38] im Lagebild; Lagebild Abschnitte 3 und 6)

Produkt-Digitalisierung 4

• Leica ConX (Jahresabo) bietet eine Echtzeit-Flottenübersicht, Remote-Support zwischen Büro und Maschine und laut Händlerdokumentation einen „Remote firmware upgrade: Allows new instrument firmware files to be downloaded and installed remotely“ [Quelle]
• Captivate-Totalstationen erhalten Firmware über ein „online update“ via myWorld, gekoppelt an einen CCP-Wartungsvertrag. GeoCloud Protect/Fleet bietet für die TS20 Remote-Lock und Ortung über WLAN/GNSS/LTE [Quelle]
• Cloud-Plattformen (HxDR/Reality Cloud Studio als SaaS-Abo, GeoMonitoring Hub, Geopraevent-Naturgefahren-Monitoring, SmartNet-Korrekturdienste) sind vorhanden. Ein datenbasiertes Verfügbarkeits- oder Pay-per-use-Modell für die Instrumente selbst ist nicht belegt; deshalb nicht Stufe 5 ([43][51][116][117] im Lagebild (Abschnitt 17))

Konnektivität 2

• Der IT-Administrator (82618, 10/2026) ist „erster IT-Ansprechpartner für die Integration von Produktionsmaschinen“. Die Vernetzung des Maschinenparks erfolgt also einzelfallweise über die IT [Quelle]
• Der Maschinenpark umfasst den igm-Schweißroboter RTE 496-S mit „Offline-Programmierung“ (Vollbetrieb seit 01/2020), Yaskawa/Motoman-Zellen sowie CNC-Fräsen mit „Heidenhain TNC 640, iTNC 530“. Das sind einzelne Herstellersteuerungen ([53]; Roboterprogrammierer/CNC-Fräser-Anzeigen)
• OPC UA, Edge-Gateways, ein Historian oder ein Unified Namespace sind für das Werk Nenzing nicht belegt. Cisco IIoT-Box und Cybus Connectware/MQTT sind nur für andere Liebherr-Werke (Hydraulikbagger) belegt; deshalb Stufe 2 und nicht 3 ([110]; Lagebild Abschnitt 6)

MES & Integration 2

• Die Sparte Liebherr-MCCtec „führt ein neues ERP- und MES-System ein“, unter anderem für durchgängige Rohmaterialrückverfolgbarkeit und Datenerfassung am Arbeitsplatz. Das Produkt ist nicht genannt [Quelle]
• Der Business Analyst Produktion (83163) arbeitet an der „Analyse und Optimierung von Produktionsprozessen unter Einsatz moderner IT-Systeme (ERP, MES, APS, WMS)“. Das ERP ist Infor LN (Baan-Nachfolger) [Quelle]
• Der Application Engineer für digitale Lösungen in der Fertigung (79220) soll digitale Fertigungslösungen in die Systemlandschaft integrieren; verlangt werden „APIs, Datenbanken, ggf. MES/ERP-Systemen“. Ein produktives MES mit ERP-Schnittstelle ist öffentlich nicht belegt; deshalb nicht Stufe 3 [Quelle]

Datennutzung 2

• Nenzing betreibt ein Data Lakehouse bzw. DWH auf Azure Databricks mit Power BI als Frontend und einem eigenen Data-&-Analytics-Team (Data Engineer, Data Governance Expert, Analytics Engineer) ([13][14][121][122])
• Gesucht wird ein „Controller Reporting, Analytics & Kostenmanagement“ für datengetriebene Steuerung. Kennzahlen-Reporting ist damit wahrscheinlich, ein produktionsspezifischer Bezug ist aber nicht ausdrücklich belegt ([59])
• OEE- oder Echtzeit-Dashboards und Predictive Maintenance der eigenen Fertigung sind nicht belegt. LiMain (Predictive Maintenance) und „Machine Health“ betreffen die verkauften Krane ([126]; Lagebild Abschnitt 17)

Organisation & Standards 3

• Die MCC-IT arbeitet als standortübergreifende Matrix. Das Infrastruktur-Team jedes Standorts verantwortet Data Center, Network, IAM „sowie OT“, andere IT-Teams werden spartenweit zentral geführt ([27])
• Digitale Rollen in der Produktion: Business Analyst Produktion, Application Engineer für digitale Lösungen in der Fertigung (arbeitet mit Solution Architects), Architecture Boards unter einem Team Lead Solution Architect ([15][25][68])
• Ein Smart-Factory-Event in Nenzing und ein Workshop mit SAP, Microsoft und FORCAM (ca. 09/2023) sind belegt. Eine verbindliche OT-Architektur bzw. Lieferantenstandards, ein Industrie-4.0-Programm mit Roadmap und KPIs für das Werk sind nicht öffentlich; deshalb nicht Stufe 4 ([32])

Produkt-Digitalisierung 4

• LiMain (Liebherr Intelligent Maintenance) bietet „Condition Monitoring, Predictive und Remote Maintenance“ für Offshore-Krane, z. B. sechs RL 2600 für TenneT [Quelle]
• LiDAT bietet Telematik und Flottenmanagement mit Web-Service-API und AEMP 2.0. XpertAssist ermöglicht Ferndiagnose, Liebherr Connect ist das IoT-Backbone, MyLiebherr das Kundenportal. Der Parts Assistant (KI-Bilderkennung) ist seit 05/2026 live ([17][95][126])
• Eine Over-the-Air-Update-Kette (Eclipse hawkBit, SWUpdate, SOVD) veröffentlicht der Konzern als Open Source. Für die Steuerungen nutzt Nenzing Embedded Linux/Yocto im Software-Defined-Machine-Programm. Pay-per-use- oder Verfügbarkeitsmodelle sind nicht belegt; deshalb Stufe 4 und nicht 5 ([20][64][117]; Lagebild Abschnitt 17)

Konnektivität 2

• Beschneiung: „neun Leitsysteme verschiedener Hersteller“ wurden zu einem zentralen DemacLenko-„Snowvisual“ (SnowVisual 4.0, 2017) zusammengeführt; 2019 zentrales Leitsystem mit Übersicht aller Anlagen und Wasserverbrauch je Schneipunkt ([48][61][62] im Lagebild)
• Valisera Bahn (Doppelmayr AURO): Bedienung über das „Ropeway Operation Center (ROC)“, laut Anbieter „auf mehrere Anlagen erweiterbar“; AURO-CLD an der Silvretta Bahn aus dem ROC überwacht [Quelle]
• Pistengeräte: „alle Fahrzeuge sind in SNOWsat Maintain & Fleet integriert“ (Kässbohrer, 12/2024); seit 2013 Leica iCON alpine (GNSS-Schneehöhenmessung) auf allen Pistengeräten, web-basiert über Mobilfunk ([94][47][48] im Lagebild)

MES & Integration 2

• Klassisches MES „nicht anwendbar“; funktional entspricht dem die Seilbahn-/Beschneiungsleittechnik (Lagebild Abschnitt 4)
• Betriebs- und Instandhaltungsdaten in Insellösungen je Domäne (SnowVisual, SNOWsat Maintain & Fleet, AURO/ROC); kein ERP im engeren Sinn (BMD für FiBu/Lohn), eine Kopplung der Leitsysteme an kaufmännische Systeme oder das DWH „BigMum“ ist nicht belegt ([2][53][94] im Lagebild; Abschnitt 18)

Datennutzung 3

• Zentrales Beschneiungs-Leitsystem zeigt „Wasserverbrauch je Schneipunkt, aktuelle Schneehöhe“; 3D-Schneehöhenmessung (Leica iCON alpine) auf allen Pistengeräten für die Präparierung ([47][48] im Lagebild)
• Echtzeit-Überwachung im ROC; KI-Bildverarbeitung (Mantis, „15×/s“) an der Bergstation der Silvretta Bahn stoppt die Anlage selbsttätig – eine Lieferantenlösung (Sicherheitsbauteil), keine eigene Prognose oder Prozessoptimierung ([57][69] im Lagebild)
• SNOWsat Maintain & Fleet für Wartung und Flottenmanagement; Predictive Maintenance oder ein Digital Twin der Anlagen sind nicht belegt ([94] im Lagebild)

Organisation & Standards 2

• Technik zentral unter GF DDI Martin Oberhammer („Technik & Finanzen“); Leitung Piste und Beschneiung (Mario Tschofen) mit eigener Werkstatt ([16][66] im Lagebild)
• Elektriker Bahn & Piste mit „Antriebstechnik, Mess-/Steuer-/Regelungstechnik“ für Seilbahnen und Beschneiung; Lehre Seilbahntechniker/Elektriker – einzelne Automatisierungsrollen, keine SPS-Marke, kein OT-Team oder IT/OT-Verbund erkennbar ([5] im Lagebild)
• Herstellerkonsolidierung im Leitsystem der Beschneiung (neun Systeme → SnowVisual) als Ansatz zu einem Standard, aber keine übergreifenden OT-Standards belegt ([61][62] im Lagebild)

Konnektivität 2

• Werk Niš: „Die Fertigungsprozesse sind hochautomatisiert, im SMD-Bereich mit Pastendruck und Reflow-Löten“; Inline-Inspektion: „Druck und Inspektion laufen im Versaprint P1 parallel“, fehlerhafte Baugruppen werden „direkt erkannt und vom weiteren Bearbeitungsprozess ausgeschlossen“ (2019) [Quelle]
• Dornbirn: Wireless-Produkte und LED-Bänder bleiben in „hochautomatisierter Fertigung“; Anlagenelektriker-Inserat nennt Umbauten an Produktionsmaschinen und „vollautomatisierten Fertigungslinien“ sowie Automatisierungs-/TPM-Projekte ([52]; [20] (Suchsnippet))
• Zentrale Maschinendatenerfassung, OPC UA, SPS-Standards oder Edge/Historian nicht belegt (Negativsuche Siemens S7/TIA/Beckhoff/B&R, MES/OPC UA) ([65])

MES & Integration 2

• Produktionsplanung Niš in SAP: Production Planner mit „SAP PP und MM (Datenerfassung/-validierung)“; Instandhaltung über SAP PM ([50]; [20])
• Dediziertes MES für Tridonic-Werke gesucht (MPDV Hydra, SAP ME/DMC, Opcenter, iTAC), nicht gefunden; konzernweit MPDV Hydra in Spennymoor (wo auch Tridonic fertigt) und SAP-ME-Template Lighting belegt → Tridonic-Linien in Spennymoor unter Hydra nur Hypothese ([51]; [65])

Datennutzung 2

• SAP BW + SAP Analytics Cloud (2021) mit „Dashboards mit Drill-down für Vertriebs- und Produktionsabweichungen“ ([13])
• KI-Piloten für Produktionsplanung (historische Auftrags-/Absatzdaten); KI als Ausbaufeld des „Centre of Production Innovation“ angekündigt (10/2023), Umsetzung nicht belegt; OEE-Dashboards oder Predictive Maintenance in der eigenen Fertigung nicht belegt ([13]; [52])

Organisation & Standards 3

• Werk Dornbirn seit 10/2023 als „Centre of Production Innovation“, soll „neue Fertigungsprozesse für alle anderen Tridonic-Werke weltweit“ entwickeln und verstärkt an Robotik und KI arbeiten ([52])
• Ein in Dornbirn entwickelter Fertigungsprozess (Ersa-Linie) wurde in Niš übernommen; Stellen „Senior Production Engineer: Advanced Manufacturing Technologies“ und „Production Process Engineer“ (hochautomatisierte Fertigungsprozesse) ([6]; [32]; [35])
• Gemeinsame OT/IT-Steuerung, OT-Architekturvorgaben für Lieferanten oder ein Industrie-4.0-Programm mit KPIs nicht belegt ([65])

Produkt-Digitalisierung 4

• Treiber liefern Leuchtendaten via „lumDATA, D4i, Lifetime Analytics/Lifetime Indicator“ für Predictive Maintenance; offene Schnittstellen MQTT, REST-API, BACnet ([63])
• Notlicht-Fernüberwachung auf Microsoft Azure; Novalight: cloudbasiertes Fernmanagement für Außenbeleuchtung (~30.000 Lichtpunkte), Apps für Android/iOS ([21]; [68])
• Firmware-Updates (groupCONTROL), OTA-Updates über Casambi (basicDIM Wireless) und ausfallsichere OTA via SWUpdate (nBox); kostenpflichtiges Service-/Abo-Modell nicht belegt ([53]; [59]; [67])

Konnektivität 2

• Medizinische IT: „1.000 angebundene Medizingeräte“, Schnittstellenmanagement und „zentrale Ablage aller Daten“ [Quelle]
• Abteilung „Medizinische Technik und Digitalisierung“ (04/2023) integriert Medizingeräte in MPA/elvis (CGM) und PACS [Quelle]
• Siemens-Referenz LKH Feldkirch (älter): DESIGO-Gebäudeautomation mit 457 Einzelraumreglern, EIB- und M-Bus-Anbindung (79 Zähler), Brandmeldesysteme SIGMASYS/Sinteso [Quelle]

MES & Integration n. b.

• Kein Fertigungsbetrieb, MES/ISA-95 im Krankenhaus nicht einschlägig; Instandhaltung vermutl. über SAP (PM), 2015 „3.241 präventive / 1.689 korrektive Instandhaltungsaufträge“ ([56])

Datennutzung 2

• Siemens-Referenz: Energiemonitoring und -controlling (EMC, MeterProxy) auf DESIGO; Energieverbrauch trotz Erweiterungen konstant, CO₂-Einsparung erfasst (älter) [Quelle]
• GB 2024: „GLT wird laufend weiterentwickelt“ zur Energieeinsparung; jährliche Energiebilanz und Energieaudit [Quelle]
• Abt. Medizinische Technik und Digitalisierung erstellt „Analysen, Auswertungen, Datenmodelle“; Predictive Maintenance oder Echtzeit-Dashboards nicht belegt ([25])

Organisation & Standards 3

• Abteilung „Medizinische Technik und Digitalisierung“ seit 04/2023 zur Verzahnung IT ↔ Medizintechnik; zentrale IT mit Fachbereich Medizin-IT ([25][8])
• Managementbereich „Strategisches Baumanagement, Technik und Instandhaltung“: engere Zusammenarbeit mit der IT bei „Projektmanagement und technischen Steuerungslösungen“ ([96])
• Kein Smart-Hospital-Programm mit Governance/KPIs oder Lieferantenvorgaben für OT-Architektur öffentlich ([111])

Konnektivität 2

• Steuerungstechniker SPS Operations: „Siemens S7 (Simatic Manager, TIA Portal)“, Modernisierung von Produktionsanlagen mit „verschiedene[n] Steuerungsgenerationen“ → gemischter S7-Bestand mit Retrofit-Bedarf [Quelle]
• Produktionstechniker PU-Technologie soll „Echtzeitdaten und Maschinenparameter analysieren“; Software-Stack mit SCADA-Anbindung (DevOps-Anzeige: „SCADA, SPS“) [Quelle]
• Wabenlager LTW über externes LVS per SAP-WM-Blackbox (LSR-Schnittstelle, IDoc) an SAP angebunden ([25][30] im Lagebild)

MES & Integration 2

• Eigen-Software für die Produktion (C#/Java, Vue/Angular, MS SQL, SCADA-Anbindung); „kommerzielles MES nicht gefunden“ ([9][19] im Lagebild)
• SAP S/4HANA (Go-live 01/2024) in allen operativen Bürs-Anzeigen gefordert (HRL, Kommissionierung, CNC, PU-Produktion, QS); „systemgeführte Kommissionierung“ mit SAP-Buchungen ([22][59] im Lagebild)
• Gezielte Suche nach MES/BDE bei Getzner Werkstoffe ohne Treffer; Schnittstelle der Eigen-Software zu SAP nicht öffentlich beschrieben ([65] im Lagebild)

Datennutzung 2

• Reporting über SAP Business Warehouse und Power BI (Supply Chain Controller: SAP, „Business Warehouses“, Power BI) ([11] im Lagebild)
• Echtzeit-Prozessdaten an den PU-Anlagen werden von Produktionstechnikern ausgewertet („Echtzeitdaten und Maschinenparameter analysieren“); Minitab in der Verfahrenstechnik ([45][59] im Lagebild)
• Keine OEE-Dashboards und keine produktiven ML-/Prognose-Anwendungen in der Fertigung öffentlich (gesucht 2026-10-15) (Abschnitt 17 im Lagebild)

Organisation & Standards 3

• Zentrales Software-Engineering-Team, dessen Teamlead „Software-, Automatisierungs- und Steuerungsarchitekturen“ gestaltet; Lösungen sollen „international einsetzbar“ sein; Siemens TIA Portal genannt [Quelle]
• Eigene Rolle „Steuerungstechniker SPS Operations“ für Anlagenmodernisierung; IT-Leitung kommt aus dem Software Engineering (vorher Embedded-Software) ([60][76] im Lagebild)
• Kein Industrie-4.0-/Smart-Factory-Programm und keine OT-Vorgaben für Lieferanten belegt ([65] im Lagebild)

Produkt-Digitalisierung 3

• Sensor Sleeper: Sensoren → Gateway → Cloud → Analyse; Kunden können „remotely monitor their assets worldwide without being on site“; Früherkennung von „hollow sleepers or the destruction of ballast“ [Quelle]
• Auf der InnoTrans 2026 („Beyond Track Protection“) als Live-Modell mit Echtzeit-Lastdaten gezeigt [Quelle]
• Monitoring als Abo-/Vertragsdienst nicht belegt; bisher eher Mess- und Engineering-Dienstleistung; Kernprodukte (Sylomer, Sylodyn) ohne digitale Elemente ([88][89] im Lagebild)

Konnektivität 2

• SPS-Standard Siemens: Softwareengineer Höchst mit „Siemens TIA-Portal“, „industrielle Bussysteme“, Visualisierung, Robotik; VEFK Reinheim „insbesondere Siemens Simatic S7“ ([21][82] im Lagebild)
• Fertigungsstraßen mit „zahlreiche[n] Prüf- und Kontrollstationen“, Qualitätsüberwachung per SPC; Teile gehen „direkt in die automatische Montage“ (Katalog 2026.27) [Quelle]
• Hochregallager Hohenems mit Materialflussrechner (TUP.MFC), Kardex Control Center und Anlagenvisualisierung MVisu; vollautomatische Lkw-Entladung und Wareneingangsprüfung ([8][45] im Lagebild)

MES & Integration 3

• cronetwork MES (Industrie Informatik, Linz) im Einsatz: „Grass GmbH 6973 Höchst“ als Produktreferenz, Logo „MES cronetwork Referenzkunde – Grass“ [Quelle]
• ERP proALPHA auch für Produktionsplanung und -steuerung (PPS-Stelle: „ProAlpha von Vorteil“); Kopplung proALPHA → cronetwork (Fertigungsaufträge, Rückmeldungen) als Punkt-zu-Punkt-Schnittstelle abgeleitet, nicht direkt belegt ([19][69] im Lagebild, Abschnitt 18)
• Werk Reinheim: Anlagen-/Produktionstechniker mit „Grundwissen in MES“, Techniker Zinkdruckguss mit „Erfahrung mit CAQ-/MES-Systemen sowie SPC“; Produkt nicht genannt ([82] im Lagebild)

Datennutzung 2

• SPC-Qualitätsüberwachung in den Fertigungsstraßen; Qualitätsbetreuung mit CAQ-System, Prüfplänen und „statistische[n] Verfahren“ [Quelle]
• Produktionscontroller:in soll „einheitliche Produktionskennzahlen für die GRASS Gruppe“ aufbauen; BI mit Qlik Sense/QlikView ([26][71] im Lagebild)
• OEE-/Echtzeit-Dashboards, Predictive Maintenance und produktive ML-Anwendungen nicht gefunden; Vision „digital enterprise“ mit IIoT-Daten ist „nicht durch Rollen, Projekte oder Förderprojekte unterlegt“ ([6] im Lagebild, Abschnitt 17)

Organisation & Standards 2

• Eigener Anlagenbau mit Automatisierungsrollen in Höchst: „Teamleitung Elektrotechnik“ (Anlagen- und Elektrotechnik), Softwareengineer für „Rollout/IBN eigener Anlagen“, Leitung Instandhaltung Elektrik/Mechanik/Werkzeugtechnik ([4][21][48] im Lagebild)
• Siemens S7/TIA in AT und DE ergibt einen faktischen, aber nicht erklärten Steuerungsstandard; Zentrallager Hohenems als „logistischer Standard für die GRASS Gruppe“ ([21][40][82] im Lagebild)
• Die IT-Organisation hat keine Industrial-IT- oder OT-Rolle (Teams Infrastruktur, Network & Security, Client, CAD, Application Management); ein zentrales OT-Team, OT-Vorgaben an Lieferanten oder ein Industrie-4.0-Programm sind nicht belegt (Abschnitt 3 im Lagebild; [18][26][27])

Konnektivität 2

• AVEVA-Fallstudie (ca. 2022): AVEVA PI System Edge Data Store an der Montagelinie der Ladeluft-Steckverbinder überträgt Daten an AVEVA CONNECT (Azure); Ausgangslage „uncontextualized data“ aus veralteten Altsystemen [Quelle]
• Belegt ist nur eine einzelne Linie; OPC UA, MQTT oder Edge-Gateways für weitere Werke sind nicht belegt (gesucht 2026-10-13) ([72][77])
• Heinsdorfergrund: Dokumentation „im BDE- und CAQ-System“; Instandhaltung mit „SPS-Steuerungstechnik“ ([7])

MES & Integration 2

• BDE-System (Betriebsdatenerfassung) in Heinsdorfergrund, Produkt unbekannt ([7])
• EISELE Waiblingen: „BMS/ZMS-System“ neben dem ERP Sage b7c; CAQ-Systeme in der QS ([28][7])
• Rückverfolgbarkeit jeder Kupplung per Data-Matrix-Code „bis ins Fahrzeug“; ein gruppenweites MES und eine MES-ERP-Schnittstelle sind nicht belegt, die ERP-Landschaft ist heterogen ([20][16][28])

Datennutzung 3

• „With CONNECT and the Edge Data Store, we can monitor and dashboard our products and our assembly lines“; Dashboards an Linie, HQ und Niederlassung [Quelle]
• Reporting „von zwei Tagen auf zwei Minuten“, 10 % Effizienzgewinn; Echtzeitdaten in der Cloud zur Klärung von Qualitätsthemen ([72])
• Klassisches ML (Predictive Maintenance, Bildverarbeitung) nicht gefunden; die AVEVA-Linie gehört zum Kunststoffgeschäft, das 2026 an TE ging. Der Status nach dem Carve-out ist offen ([66][9][61])

Organisation & Standards 2

• Einzelne Automatisierungsrollen: Instandhaltung mit „SPS-Steuerungstechnik“ (Heinsdorfergrund), CNC/„Automatisierungsroboter“ (Mönchweiler), Maschinenbau der eigenen Montageautomaten in Dornbirn ([7][2])
• Das Produktionsdatenprojekt wurde von der IT getragen (Zitat „Head of IT, HENN“); ein zentrales OT-Team, ein Steuerungsstandard oder ein Industrie-4.0-Programm sind nicht belegt; IT-Betreuung dezentral je Gesellschaft ([72][16][28][29])

Produkt-Digitalisierung 1

• MP16: „Multitouch-Panel“, Wanddickenmessung, Werkzeugverschleiß-Überwachung; MP15: „optionale Schnittstellen für externe Geräte“ ([62])
• Fernwartung, Remote-Monitoring, Kundenportal oder As-a-Service-Angebote gesucht, nicht gefunden (2026-10-13) ([66][71])

Konnektivität 2

• „Vollautomatische Steuerung der gesamten P40-Produktionslinie durch das OneBase Fertigungsleitsystem“, „Nahtlose Integration in bestehende Systeme (P16, Korbmanagement, Stangenlager)“, „Echtzeit-Daten für maximale Transparenz“ [Quelle]
• OneBase-Suite mit CoRE (Datahub) und SPS-Anbindung; „95 % der internen Transporte automatisiert“ – zentrale Datenerfassung belegt für P40/P16, für P18/P22 und das Fabrication Center nicht ([33], [34], [62] im Lagebild)
• OPC UA oder Feldbusse für Nenzing nicht belegt (OPC UA nur in einer Konzern-MES-Anzeige Székesfehérvár); Anlagenelektriker-Anzeige nennt nur „SPS-Steuerungen, Antriebstechnik oder moderner Sensorik“ ([7], [67] im Lagebild)

MES & Integration 2

• Fertigungsleitsystem ABF OneBase® produktiv: Steuerung der P40-Linie „von Materialbereitstellung über Pressensteuerung bis Auslieferung“, dazu OneBase® MFT für Material- und Transportmanagement [Quelle]
• ERP ist SAP (Konzern-S/4-Rollout); Schnittstelle OneBase↔SAP „impliziert, nicht dokumentiert“ – im ABF-Referenzartikel nicht erwähnt (Abschnitt 18 im Lagebild [33], [62]; ABF-Abruf 2026-10-19)
• Konzernweit heterogene MES-Landschaft: an anderen Extrusion-Werken MPDV HYDRA (Indiz), in Nenzing ABF → kein standardisierter Mehrwerk-Rollout für Nenzing belegt ([66], [67] im Lagebild)

Datennutzung 3

• KI-Inline-Oberflächenprüfung Promex CYRUS an der Presse: Alarm an den Pressenbediener innerhalb einer Sekunde; Extrusion Process Manager Nenzing will den Einfluss von Pressparametern und Werkzeugdesigns auf Oberflächenqualität und Ausschuss vergleichen [Quelle]
• CYRUS-Cloud-Dashboards mit Inspektionsdaten je Linie für Werksleitung, QS, Extrusion und Instandhaltung (Produkt belegt, Nutzung in Nenzing Indiz); ABF OneBase® Intelligence (Analytics) als Suite-Modul ([62], [119] im Lagebild)
• Predictive Maintenance oder Qualitätsprognose für Nenzing nicht belegt; Predictive Maintenance nur als Schwerpunkt des Konzern-Digital-Transformation-Office genannt ([138] im Lagebild; Abschnitt 17)

Organisation & Standards 2

• Automatisierung vor Ort in Instandhaltungsabteilungen je Presse („Maintenance P16, P40“), Anlagenelektriker begleiten „Umbau-, Erweiterungs- und Digitalisierungsprojekte“; Extrusion Process Manager als fachlicher Owner der Inspektionsdaten ([7], [117] im Lagebild)
• Werksübergreifende Matrix: „OpEx Fabrication Network“ in Extrusion Europe; Konzern-Digital-Transformation-Office mit Fokus Predictive Maintenance und Produktionsoptimierung – kein zentrales Automatisierungs-/OT-Team oder Steuerungsstandard für Nenzing belegt ([49], [138] im Lagebild)
• Ziel „Smart Factory mit modernem Arbeitsumfeld“ und Strategie „Nenzing Exzellenz“ mit Investitionen in Digitalisierung; Governance, Roadmap oder KPIs nicht öffentlich ([5], [39] im Lagebild)

Konnektivität 2

• Pulverbeschichtung als „hochautomatisiertes Beschichtungszentrum“: „Jede Traverse erhält eine eindeutige ID, sodass Aufträge, Parameter und Prüfergebnisse rückverfolgbar bleiben“ [Quelle]
• Neues Paletten- und Kleinteilelager mit „moderner Fördertechnik“ und „selbstfahrenden Transportsystemen“ ([26])
• Instandhaltung verlangt „Siemens Steuerungs- und Antriebstechnik“ (Automatiker 2019); Einrichter Profilieranlage mit „Mess- und IT-Kenntnissen“; kein Beleg für OPC UA oder für eine werksweite Erfassung der Maschinendaten ([76])

MES & Integration 3

• SmartMES Coat (e. Luterbach) als „digitales Rückgrat“: „übernimmt Aufträge aus dem ERP, plant Reihenfolgen, steuert Rüstprozesse und dokumentiert Prozess- und Qualitätsdaten“ [Quelle]
• Stelle Produktionsplaner Pulverbeschichtung: „ERP Microsoft D365“, „MES-System“, Zusammenarbeit mit Bereich Business Applikation ([43])
• D365-Einführung mit Production Terminal: „digitalisierte das Unternehmen den Produktionsprozess mit Microsoft Power Apps und Power Automate“, Ziel „papierloses System“ ([86])

Datennutzung 2

• Das MES dokumentiert Prozess- und Qualitätsdaten; Pulverlager, Chargen und Restmengen sind im System erfasst [Quelle]
• Power BI im Fachbereich (Projektleiter Logistik 2023) und D365-Reporting; OEE-Dashboards, Predictive Maintenance oder ML sind nicht belegt ([47][118])

Organisation & Standards 2

• Einzelne Automatisierungs- und Technikrollen: Automatiker/Anlagenelektriker Instandhaltung, Gebäudeautomatiker, Leiter Betriebstechnik ([50][76])
• Bereich „Business Applikation“ als Schnittstelle für MES/ERP; Business Excellence (Lean, „Shopfloor“, SMED, TPM-Bezug) – kein zentrales OT-Team und kein Industrie-4.0-Programm öffentlich ([43][46])

Produkt-Digitalisierung 2

• Vertriebene CNC-AF 450 (Schüco, Steuerung SchüCam) mit „Netzwerkkarte“ und „Fernwartungssoftware“ ([82])
• JANIsoft-Maschinenansteuerung: Export von Maschinendateien (.enc) an CNC-Maschinen; Remote-Monitoring- oder As-a-Service-Angebote nicht gefunden ([64][118])
• Innosuisse-Projekt „Profitability of IoT-Business Models in the Manufacturing Industry“ (2022–24) mit Jansen als Partner; keine Ergebnisse veröffentlicht ([110])

Konnektivität 2

• Papiersortierung Götzis mit Steuerung MAX-POS (Entsorgungstechnik Bavaria): „elektronische Verknüpfung aller sortierrelevanten Aggregate“, Online-Prozessdatenerfassung, automatische Regelung ([78])
• REDWAVE 2i mit REDWAVE mate: „Echtzeit-Kommunikation zwischen Maschinen“, plattformübergreifendes Monitoring (nur Anlage Götzis) [Quelle]
• Waagensteuerung über das Branchen-ERP rona:office als geschlossener Regelkreis (Waage ↔ Beleg ↔ Abrechnung) ([20])

MES & Integration 2

• Kein MES belegt; Material- und Mengenfluss (Verwiegung, Lieferscheine, Begleitscheine) läuft über rona:office, eine Datenbank für alle Gesellschaften ([20])
• Schichtleitung Kunststoffsortieranlage bucht „Lagerbuchungen im ERP-/EDV-System“, also manuelle Betriebsdatenerfassung im ERP ([14])
• rona:office → SAP S/4HANA Finance als „hochfrequente, vollautomatische Datenschnittstelle“ (Level-4-Integration, nicht Shopfloor) ([20])

Datennutzung 3

• REDWAVE mate (ML-basiert): „Qualitätsmessung in Echtzeit“ in der Papiersortierung Götzis, vom Hersteller eingebettet ([22])
• MAX-POS: Materialfluss wird überwacht und automatisch geregelt, Eingangsschwankungen werden selbsttätig ausgeglichen ([78])
• Gruppenweites Reporting mit Power BI aus rona/SAP, Aufbau einer zentralen Dateninfrastruktur; Predictive Maintenance oder eigene Auswertung von Produktionsdaten nicht belegt ([96][20]; Lagebild Abschnitt 17)

Organisation & Standards 2

• CTO (Gerald Engler) in der Geschäftsleitung, verantwortet Anlagenprojekte wie Papiersortierung und REDWAVE-Beschaffung ([3][22][78])
• Stelle „Technischer Projekt Manager“: Anlagen-/Maschinenbau, Maschinenbeschaffung, „Schnittstelle zu Tochtergesellschaften“ ([12])
• Elektriker Instandhaltung mit „Programmierung von Komponenten“; kein zentrales Automatisierungsteam, kein Steuerungsstandard und kein Industrie-4.0-Programm öffentlich ([15]; Lagebild Abschnitt 10)

Konnektivität 2

• Schweiz: Swisscom-IoT-Lösung erfasst „positional and operating data from its equipment“; „The sensor data is transferred to our Azure IoT Hub via Swisscom“ [Quelle]
• Flotten-Telematik heterogen: „Fernüberwachung mit Industrie-PCs (IPC) und Kommunikationsbus“ (Australien), „Remote-Diagnose/Datenlogger“ für Schotterreiniger (Irland/Australien), Azure IoT Hub (CH) → „keine einheitliche Flotten-Telematikplattform“ (Abschnitt 6 im Lagebild [69][108])
• Ressourcen-Center Rheintal: CDE-Nassaufbereitung, „vollautomatisch“, „unzählige Sensoren“, Massenstrom-Überwachung; Q-tainer mit Kameras und Sensoren über privates 5G und Azure Stack Edge ([100][101] im Lagebild)

MES & Integration 2

• Ein MES im engeren Sinn gibt es nicht (Bau- und Gleisbaubetrieb). Als Betriebs- und Instandhaltungssysteme nutzt RSRG BOOM (Rail Asset, Rail Workshop) für Bahnbau Wels, JumboTec und Sersa CH, mit „Schnittstellen zu ERP und HR-Tool“ ([94] im Lagebild)
• RAILium vernetzt „deployment and transport planning“ sowie Ressourcen- und Verfügbarkeitsmanagement; ERP-Interface und IoT Data Connector sind bei einem externen Kunden belegt, die eigene ERP-Kopplung ist nicht öffentlich [Quelle]
• Keine zentrale Integrationsplattform; „Punkt-zu-Punkt-Muster“ bei ≥6 ERP-/FiBu-Systemen in den Ländern (Abschnitt 18 im Lagebild [135])

Datennutzung 3

• Telemetrie: „The data is processed, analysed, enhanced and entered into a database and then visualised“ [Quelle]
• RAILium: „users always have the status of each individual vehicle (or group of vehicles) in view“; „Continuous monitoring of all resources and deployments“ [Quelle]
• Q-tainer seit ~2022 im Echtbetrieb: Computer Vision für Fahrwege, Kollisionsrisiken und Haufwerksvolumen, Dashboards auf eigener Web-Plattform; ISARC-2021-Framework für datengetriebenen KVP mit Maschinen-Monitoring-Tool, validiert bei RSRG ([51][100][104][127] im Lagebild)

Organisation & Standards 2

• Einzelne technikbezogene Rollen und Einheiten in der Bahnsparte: „Teamlead Data & Dev“ (Rhomberg Sersa Bahntechnik, seit 04/2025), Group Products & Innovations, Head of Engineering & Projects bei Rhomberg Sersa Rail Machine, Digital Rail Services (Abschnitt 3 im Lagebild [68][104][105][120])
• Kein zentrales Automatisierungs- oder OT-Team und kein Steuerungsstandard öffentlich; „zwei getrennte IT-Welten (Bau vs. Rail)“ (Abschnitt 3 im Lagebild)
• Das Inserat „Junior Front End Developer“ bzw. „Digital Design Engineer“ meint Revit-Plugins, die „Planungsschritte“ automatisieren, also Planungs- und nicht Anlagenautomatisierung ([53] im Lagebild)

Produkt-Digitalisierung 3

• RAILium als SaaS/PaaS mit „IoT Data Connector“ und ERP-Interface bei externen Kunden; „status of each individual vehicle … in view“ [Quelle]
• Eigenes modulares Leitsystem „zur Überwachung und Steuerung elektrotechnischer Anlagen“ mit Fernwirkprotokollen und Fernbedienebene; PALAS/MEPHISTO mit Funkübertragung und „digitale[m] Datenfluss Feldmessung–Stopfmaschine“ ([99][108] im Lagebild)
• CLARA Gebäudebetriebssystem (Gebäudeautomation, PV, Sensorik) als laufender Service; Q-tainer über Dätwyler und den Microsoft Marketplace vermarktet. Condition Monitoring bzw. Predictive Maintenance als Dienst und OTA-Updates sind nicht belegt ([47][100] im Lagebild; Abschnitt 17)

Konnektivität 2

• SAP Digital Manufacturing bei Walz (Langenenslingen): „Verbrauchsbuchungen laufen automatisiert, Maschinenzeiten werden direkt erfasst“; Protokoll (OPC UA/PCo) nicht genannt [Quelle]
• Papiermaschine PM II mit „Prozess- und Qualitätsleitsystem nach modernstem Stand“ ([6])
• Kiwiplan MES, Hochregallager (Minda-Fördertechnik) und HRS über SAP PI an S/4HANA angebunden; MDE-Scans (Barcotec) buchen direkt ins ERP ([31][36])

MES & Integration 3

• „Die Produktionssteuerung lief über ein spezialisiertes MES-System (Kiwiplan MES)“, angebunden an S/4HANA über SAP PI [Quelle]
• Go-live von SAP PP/DS + Digital Manufacturing + EWM bei Walz; Rollout „könnte zukünftig auch in anderen Wellpappewerken der Unternehmensgruppe implementiert werden“ [Quelle]
• S/4HANA mit PP/PM/QM nach Template „One company, one system, one process“ in Frastanz, St. Ruprecht und Budapest ([30][31])

Datennutzung 2

• Konzernreporting auf harmonisiertem S/4HANA-Datenkern: „Excel-Listen sind verschwunden“ ([32])
• Bei Walz (ein Standort): „Produktionsdaten stehen in Echtzeit zur Verfügung“, Production Operator Dashboards; OEE nicht genannt [Quelle]
• Keine Predictive Maintenance und keine KI-Qualitätskontrolle öffentlich belegt (gesucht 2026-10-14) (Lagebild Abschnitt 17)

Organisation & Standards 2

• Anlagenelektriker PM: „eigenständige Koordination kleinerer Projekte im Bereich Elektrotechnik und Automation“, Automation liegt also bei der Werkstechnik ([51][83])
• Zentrale Rolle Bereichsleiter Technik unter dem Vorstand Technik; Werke von eigenen Geschäftsleitern geführt, „unternehmerische Verantwortung weitgehend dezentralisiert“ ([1][64])
• Kein OT-Team, kein Steuerungsstandard und kein Industrie-4.0-Programm öffentlich; Shopfloor-Digitalisierung wird von SAP Services getrieben (Lagebild Abschnitt 3/6; [35])

Konnektivität 2

• Automatisierte Montage- und End-of-Line-Testanlagen auf Beckhoff: „Experience with automation platforms such as Beckhoff/TwinCAT; knowledge of Siemens systems is an advantage“ (Process Engineer – Electronics, Haag) ([25])
• Werk Malaysia plant mit einem flexiblen Fertigungssystem: „planning using Dynamics ERP system (D365) and Flexible Manufacturing System (FASTEM)“ (Production Planner) (data/jobs/2026-10-15/vat.jsonl (Production Planner, Batu Kawan))
• Das globale Data-Team führt einen eigenen Stream für Maschinendaten: „Manufacturing, Human Resources, Connected Machines, IIoT“. Welche Maschinen oder Werke daran angebunden sind, steht dort nicht [Quelle]

MES & Integration 2

• Die Head-of-Global-Machining-Engineering-Stelle setzt „Erfahrung mit MES-Daten, digitalen Fertigungssystemen, Zykluszeitanalysen“ voraus. Das deutet auf ein MES in der Zerspanung hin, das Produkt ist unbekannt [Quelle]
• Site Leader China (zwei Werke und eine neue Fabrik) soll Erfahrung mitbringen „including Lean, … TPM, MES, and Industry 4.0 frameworks“ und „Lead strategic and tactical projects in digitalization“ leiten [Quelle]
• Shopfloor-nahe ERP-Kopplungen: „Schnittstelle D365–Toolbase“ (Werkzeugmanagement ATMS, Haag) und D365-Planung mit dem FMS in Malaysia; D365 F&O ist Single-ERP für die Werke CH/RO/MY ([12]; [44]; Production Planner Batu Kawan)

Datennutzung 2

• Leistungssteuerung in der Zerspanung über „Zykluszeitanalysen, Power-BI-Dashboards oder anderen datenbasierten Instrumenten“ (Team Leader Industrial Engineering) ([15])
• Zentrale Datenplattform Microsoft Fabric/Synapse/Data Lake mit Power BI, eigener Stream „Manufacturing“ und „Data Readiness for AI“ als Ziel ([19])
• Echtzeit-/OEE-Dashboards, Predictive Maintenance oder Qualitätsprognose in der eigenen Produktion sind nicht belegt. Belegte KI-Arbeiten betreffen Supply Chain (SCM-AI-Modelle) und R&D (Gas-Sensing/Zeitreihen) ([17][29])

Organisation & Standards 3

• Globale Engineering-Funktion mit Standards für drei Werke: „Koordination und Abstimmung der Zerspanungsansprechpartner in der Schweiz, Rumänien und Malaysia“, inklusive Standards für „Automatisierungsschnittstellen und CAM-bezogene Infrastruktur“ („Golden Process Packages“) [Quelle]
• Einheitliche Steuerungsplattform für eigene Prüfanlagen: Beckhoff/TwinCAT ist Pflicht für Montage- und EOL-Testanlagen; eigene Entwicklung „global systems for production and testing“ (Sr Software Engineer, Batu Kawan) ([25][52])
• IIoT/Connected Machines ist ein Stream im globalen IT-Data-Team (MY/CH/RO), es gibt also einen IT-seitigen Andockpunkt für Maschinendaten. Ein Industrie-4.0-Programm mit Roadmap und KPIs ist nicht belegt ([19])

Produkt-Digitalisierung 2

• Regelventile mit Controller und Kundenschnittstellen „RS232, RS485, Logic (analog/digital), DeviceNet®, Profibus and EtherCAT“ sowie USB-Serviceport; Firmware-Stellen nennen EtherCAT, DeviceNet, CC-Link [Quelle]
• Lokale Zustandsanalyse: „control performance analyzer app through which the performance of the valve can be analyzed for various process conditions over time“; Diagnosewerte wie „Power Fail Cycles“ [Quelle]
• Patente zu Druck-, Positions- und Akustiksensorik für Zustandsüberwachung und vorausschauende Wartung. Ein Kundenportal, Remote Monitoring oder As-a-Service-Modelle sind nicht belegt; Global Service setzt auf Repair, Retrofit und Fixed-Price Refurbishment ([61]; [Abschnitt 17 Lagebild])

Konnektivität 2

• Retrofit durch ai process: eine veraltete Siemens-Steuerung erhielt eine Cloud-Lösung, die „eine nahtlose Erfassung und Analyse von Betriebsdaten ermöglicht“; zusätzlich IPC-Nachrüstung und Samba-Update [Quelle]
• Eigene Fertigung mit SMT-Bestückung, Endmontage und Endtest; „vollautomatische Prüfzelle im Serienbetrieb“ (CMS-Produktion) ([46][48])
• Eigene SMT-Fertigung nutzt einen Ersa-Schablonendrucker VERSAPRINT S1 (Anwenderbericht); eine linienübergreifende Datenerfassung (OPC UA, Historian) ist für die eigene Fertigung nicht belegt [Quelle]

MES & Integration 2

• IFS-Fertigung/PPS „inkl. Bauteil-Traceability & Bestückung“ (Stand 2009); Upgrade auf IFS Cloud 2026 ([31][32])
• Gezielt gesucht nach MES/Traceability-Anbietern (MPDV, Opcenter, Cogiscan, iTAC u. a.): kein Treffer; Hypothese: IFS-Fertigung + Linien-Software, „kein separates MES“ ([97])
• Cloudbasierte Betriebsdatenerfassung an einzelner Altmaschine (punktuelle BDE) ([72])

Datennutzung 2

• Mit der Cloud-BDE lassen sich laut ai process Produktionskennzahlen in Echtzeit überwachen (bezogen auf die nachgerüstete Maschine) [Quelle]
• Qualitätsseite nennt AOI und SPC sowie Rückverfolgbarkeit ([64])
• Corporate BI (Power BI auf IFS/Salesforce) mit Finance als Haupt-Stakeholder, kein Hinweis auf werksweite OEE-Dashboards oder Predictive Maintenance in der eigenen Fertigung ([35])

Organisation & Standards n. b.

• Zu Rollen, Team oder Standards für die OT der eigenen Fertigung gibt es keinen öffentlichen Beleg. Das Retrofit wurde an den externen Partner ai process vergeben. Die zahlreichen Automatisierungsrollen (Application Engineer, SPS-Applikation) betreffen das Kundengeschäft ([72][7])
• Die Corporate IT in Feldkirch betreibt Netz und Identität konzernweit. Eine OT/IT-Konvergenz für die Fertigung ist nicht dokumentiert ([99][100])

Produkt-Digitalisierung 4

• Remote-Monitoring-Service für CMS mit Service-Stufen „Full Service / Data Pre-Screening / Data Hosting / Self Hosting“, > 20 Analyst:innen, Zugriff auf > 6.000 Anlagen [Quelle]
• WebLog-Portal/-Server mit API als Kundenplattform für Condition-Monitoring-Daten, Hosting „ISO 27001 certified“ [Quelle]
• forsiteSCADA mit „KI-gestützter Anomalieerkennung“ über ganze Flotten; Digital Twins und LSTM-Netze im Condition Monitoring [Quelle]

Konnektivität 2

• SCM/Superfici-Lackierlinie Đurđevac: „Thanks to the control of the supervisor software, the entire process can be tracked“, „data exchanged on production, data control or order lists“; Anbindung an Unternehmenssysteme nicht beschrieben [Quelle]
• St. Margrethen: „viele Arbeitsschritte automatisiert“, Industrieroboter in der Produktionslinie; 65-m-Oberflächenlinie mit individueller Steuerung von Temperatur und Luftgeschwindigkeit ([31])
• Werks-IT Litauen „unterstützt die Produktions-IT-Systeme“; SPS-Hersteller, OPC UA, Edge/Historian gesucht, nicht gefunden ([35]; Lagebild Abschnitt 6)

MES & Integration 2

• Kein MES-Produkt belegt (MPDV, Opcenter, SAP DMC, Infor Factory Track u. a. gezielt gesucht); Planung vermutl. direkt in Infor M3 („Plan-to-Produce“), Arbeitsvorbereitung Produktionsplanung in St. Margrethen ([7][56][61])
• Linienebene über Hersteller-Leitsoftware SCM „Supervisor“ mit Auftragslisten und Produktionsverfolgung (eine Linie, Đurđevac) ([17])
• Power Apps/Power Automate für „Prozessautomatisierung für Produktion, Logistik…“ als möglicher Ersatz für Rückmeldungen (I) ([36])

Datennutzung 2

• Zentrales Power-BI-Team und SQL-Reporting auf MS SQL Server; Einkauf „Datenanalyse / Power BI“ – Produktionsbezug der Reports nicht explizit ([7][21])
• Supervisor-Software mit „data control“ an der Lackierlinie; OEE-/Echtzeit-Dashboards, Predictive Maintenance oder KI in der Produktion nicht gefunden ([17]; Lagebild Abschnitt 17)

Organisation & Standards 2

• Eigene Abteilung Engineering in St. Margrethen realisiert Automationsprojekte „von Elektroplanung über Steuerungsbau und Programmierung bis Inbetriebnahme“ und hält Maschinensteuerungen instand ([61])
• Rollen Manager Technics and Projects und Werksleiter St. Margrethen; Elektriker/Automatiker im Werk LT; Lean-Produktionssystem „SPS System“ ([58][59][66])
• Kein gruppenweites OT-Team, Steuerungsstandard oder Industrie-4.0-Programm belegt; CEO 2019: „Bei der Digitalisierung sind wir noch am Anfang“ ([62])

Konnektivität 2

• SPS-Programmierer Langenau: „Programmierung von Steuerungssoftware mit Siemens STEP7 / TIA Portal“, Inbetriebnahme von Sondermaschinen, Optimierung bestehender Produktionslinien ([8])
• Eigener Sondermaschinenbau in Langenau (SOLIDWORKS, Pneumatik, CE-Konformität/Maschinensicherheit) ([9])
• Schichtleistung wird im MES erfasst („Prüfung und Dokumentation der Schichtleistung im MES-System“); Hinweis auf zentrale Maschinendatenerfassung, OPC UA, Historian oder Edge-Gateways nicht gefunden [Quelle]

MES & Integration 2

• Schichtleiter Produktion Langenau: „Prüfung und Dokumentation der Schichtleistung im MES-System“, dazu „gute PC-/SAP-Kenntnisse“ [Quelle]
• Cuyahoga Falls: Fertigungsaufträge über SAP (Buyer/Planner) → SAP PP als Planungsebene; gruppenweites SAP ERP (it.manufacturing) ([14][25][26])
• MES-Produkt, ERP-Schnittstelle und Einsatz an weiteren Werken nicht öffentlich (Suche „COLTENE MES“ ohne Hersteller-Referenz) (Lagebild Abschnitt 4)

Datennutzung 2

• Schichtleiter Langenau: „Visualisierung von Kennzahlen und Optimierungen von Prozessen im Rahmen von Shop Floor Management“ [Quelle]
• Snowflake/Coalesce mit Power BI als „single source of truth across all sites“; erste Use Cases Logistik-, Finanz- und Sales-Reporting, gemeinsame KPI-Definitionen auch für Operations; Daten aus SAP, nicht aus Maschinen ([59][60])
• OEE-Dashboards, Predictive Maintenance oder Qualitätsprognose in der Fertigung nicht belegt; KI-Initiative (Forecasting, Simulation) noch „underway“ ([60]; Lagebild Abschnitt 17)

Organisation & Standards 2

• Einzelne Automatisierungsrollen in Langenau: SPS-Programmierer Steuerungstechnik & Automation sowie Senior Konstrukteur Sondermaschinenbau ([8][9])
• Sechs Produktionsstandorte in einer Matrixorganisation unter dem COO; Director Operational Excellence in Langenau ausgeschrieben; „Shop Floor Management“ in Langenau [Quelle]
• Digitalisierungsstrategie und Digital Strategy & AI Manager zielen auf CRM, Daten und KI; ein zentrales OT-Team, ein Steuerungsstandard oder ein Industrie-4.0-Programm sind nicht sichtbar ([12][31]; Lagebild Abschnitt 3)

Produkt-Digitalisierung 4

• G4/G4+-Geräte (STATIM, STATCLAVE, BRAVO, HYDRIM 112W G4+) mit Ethernet/WLAN, Fernüberwachung und Ferndiagnose durch Techniker, automatischer Fehlermeldung an Service und Händler ([44][45][63])
• „automatische Software-Updates“ der Geräte (Over the Air) über das G4-Netzwerk [Quelle]
• Kundenplattform myCOLTENE: Device Support, Wartungserinnerungen, Traceability der Sterilisationszyklen in Echtzeit, Reporting über alle verbundenen Geräte ([44][63])

Konnektivität 2

• Sägezentrum über „eine eigens geschaffene Schnittstelle an das bei EHG eingesetzte Warenwirtschaftssystem“ angebunden; „Die Sägen sind direkt an eines der Hochregallager angebunden“ [Quelle]
• „connected to the warehouse management system used at EHG via an interface created specifically for this purpose“ – projektspezifische Punkt-zu-Punkt-Kopplung, kein OPC UA/Historian belegt [Quelle]
• Keine Middleware/Event-Streaming gefunden; Punkt-zu-Punkt ERP↔WMS↔KASTO-Steuerung ([14][51] im Lagebild, Abschnitt 18)

MES & Integration 2

• Kein MES genannt; Auftragssteuerung über WMS: „Damit können wir Aufträge vollautomatisch generieren und abwickeln“ [Quelle]
• Prozesskette Kunden-ERP → EDI → EHG-ERP → Lagerverwaltungssystem → Hochregallager → Säge → Versand (Dornbirn) ([42] im Lagebild)
• Gruppenweites eNVenta-ERP (Go-Live Dornbirn 01/2026); Shopfloor-Anbindung an anderen Standorten nicht belegt ([10][11] im Lagebild)

Datennutzung n. b.

• Keine Auswertung von Produktions-/Maschinendaten belegt; kein BI-Werkzeug gefunden, Kennzahlen im Nachhaltigkeitsbericht als Excel-Diagramme ([47] im Lagebild, Abschnitt 17)
• Instandhaltungssoftware isproNG im Einsatz (Referenz, Jahr unbekannt): „setzt EHG auf die Instandhaltungssoftware isproNG“ – Datennutzung nicht beschrieben [Quelle]

Organisation & Standards 2

• Funktion „Leiter Logistiksysteme und -prozesse“ an der Schnittstelle Logistik-IT/Automatisierung ([14] im Lagebild)
• Stelle Betriebselektriker*in: Verfügbarkeit Produktionsanlagen, Elektro-/Steuerungstechnik-Projekte; Mitarbeiter*in Technische Koordination (Unterstützung technische Leitung) [Quelle]
• Kein zentrales Automatisierungs-/OT-Team und kein Industrie-4.0-Programm gefunden; Anlagentechnik und Fernwartung durch Hersteller KASTO ([14] im Lagebild)

Konnektivität n. b.

• Eigene Fertigung ist vor allem Montage, Inbetriebnahme und Funktionstests („Montage auf zwei Etagen“, Reinraum/Beschichtungskammer, Competence Lab mit Prozessanlagen); nicht belegt, ob und wie Maschinendaten erfasst werden ([47][41][23])
• Operations treibt „digitalization to track tools across the value chain“ voran; das ist Werkzeug-Tracking und keine Vernetzung von Maschinen [Quelle]
• Kein Hinweis auf SPS-Hersteller, OPC UA, Historian oder Edge-Gateways in der eigenen Fertigung (gesucht: Siemens, Beckhoff, B&R) (Lagebild Abschnitt 6)

MES & Integration 2

• Kein eigenes MES gefunden (gesucht: MES, MPDV, Opcenter, cronetwork, SAP DMC); Fertigungsaufträge laufen in SAP S/4HANA Cloud Public Edition (Scope „Produktion“ und Projektgeschäft) ([2][16]; Lagebild Abschnitt 4)
• Projektcontrolling je Kundenanlage aus ERP-Buchungen: „Materialentnahmen, Fertigungsleistungen, Einkauf, Installation, Gewährleistung“ ([16])
• Ein einziger Produktionsstandort (Trübbach); die Fertigung wird über das ERP rückgemeldet, ein Shopfloor-System mit eigener Integration ist nicht belegt ([1][2])

Datennutzung 2

• „visible shopfloor boards that display KPIs“, „Enhanced shopfloor management, KPI monitoring“ und eine Task Force für Störungen [Quelle]
• „Transparency and data are essential for progress“; KI ist bisher für Belege und Stammdatenqualität im ERP vorgesehen, nicht für Produktionsprozesse ([27])
• Keine OEE-/Echtzeit-Dashboards und kein Predictive Maintenance in der eigenen Fertigung belegt; Datenplattform (SAP Datasphere) erst geplant ([2]; Lagebild Abschnitt 17)

Organisation & Standards 2

• Stelle „Automation Technician / Electrical Installer for Commissioning & Troubleshooting“ in der Montage mit „Steuerungs-, Vakuum-, Hochspannungstechnik“ ([23][22])
• Lehrstellen Automatiker/in EFZ und Automatikmonteur/in EFZ in Trübbach ([50])
• COO-Bereich mit Lean-/Shopfloor-Management und Teamlead „Sub-Assembly & Lean Excellence“; kein zentrales OT-Team, kein Steuerungsstandard und kein Industrie-4.0-Programm für die eigene Fertigung sichtbar ([27][22])

Produkt-Digitalisierung 2

• Anlagen kommunizieren per SECS/GEM mit dem Fab-Host; der Simulator XPERIENCE dient für Training, Rezeptentwicklung und SECS/GEM-Tests ([20])
• Remote Assistance: Experten „guide your team in real-time“, Remote Support/Training mit HoloLens [Quelle]
• Preventive Maintenance mit „Optimization of maintenance schedule over entire fleet“ und „3-5% improvement in scheduled up-time“, umgesetzt über geplante Checks vor Ort; APC/Closed-Loop-Regelung in den Anlagen [Quelle]

Konnektivität 2

• Hermle C 400 mit Robotersystem RS 2 und Zellensteuerung SOFLEX, die steuert, „when a particular workpiece goes under the spindle“, und Werkzeuge für Folgeaufträge disponiert; rund 20 h autonome Laufzeit pro Tag, „option for 24/7 production“ [Quelle]
• CNC-Maschinen mit Steuerungen „vorwiegend Siemens“ und „Emco Hyperturn PM65G2“; Spritzgießmaschinen (u. a. Engel in Suzhou) ([19][49] im Lagebild)
• Keine Belege für OPC UA, Maschinendatenerfassung, Edge-Gateways oder Historian; der Hermle-Bericht nennt keine Vernetzung über die Zelle hinaus ([51] im Lagebild)

MES & Integration 2

• „Die Fertigungssteuerung wird heute digital über Werkstattsteuerungs-Terminals realisiert“; mit APplus Mobility „fast vollständig papierlose Arbeitsweise“ in Wareneingang, Warenausgang und Produktion (Referenz faigle Industrieplast) [Quelle]
• Inserat Maschineneinrichter Montage: „Sicherer Umgang mit ERP-, MES- und MS-Office-Anwendungen“; ein MES-Produkt ist nicht benannt (gesucht: MPDV Hydra, TIG authentig, Engel e-factory, Forcam) [Quelle]
• ERP-Harmonisierung über die Gesellschaften läuft erst (Process Excellence & ERP Manager 2026, ERP-Einführung China); Werkstattsteuerung ist nur für Hard belegt ([14][56] im Lagebild)

Datennutzung 2

• Eigene Auswertungen mit „KI-Dashboards und QuickView-Elemente[n] von APplus“ [Quelle]
• SPC-Anfahrprüfung in der Montage, CAQ-System im Labor, Dauerlauf-Prüfstände bis 5.000 h ([19][52] im Lagebild)
• Keine OEE- oder Echtzeit-Dashboards, keine ML-/Prognose-Anwendungen (gesucht: KI/ML in Spritzguss, Bildverarbeitung, Prüfstandsdaten) (Abschnitt 17 im Lagebild)

Organisation & Standards 2

• Employer-Branding-Video „Automatisierungstechniker bei faigle in Hard“; einzelne Rolle „Digitalisierung und Informationssysteme“ in der Zerspanungsgesellschaft ([45][41] im Lagebild)
• Stelle „Manufacturing Process Expert“ (~05/2026): Stammdatenkonzepte, Datenmigrationen, „Schnittstellen zwischen Modulen und Systemen“ [Quelle]
• Kleine zentrale IT unter dem CFO; kein zentrales Automatisierungs-/OT-Team, kein Steuerungsstandard und kein Industrie-4.0-Programm belegt ([39] im Lagebild)

Konnektivität 2

• Logistik: „modernster EDV-Vernetzung von der Produktion bis zur Lagerbewirtschaftung“, „Vollautomatisierte Ein- und Auslagerung“, Palettenfördertechnik mit „zwei vollautomatische[n] Paletten-Wickler[n] und 4 Etikettierer[n]“ [Quelle]
• Zentral-Hochregallager (ca. 2018) durch Generalunternehmer BSS „inkl. Steuerungssoftware“ – Lagersteuerung als eigenes, an die Produktion gekoppeltes System ([54])
• „Sämtliche Produktionsanlagen arbeiten vollautomatisch und sind mit neuesten Technologien ausgerüstet“; Maschinenpark im Schnitt 4,5 Jahre alt [Quelle]

MES & Integration 2

• Individual-ERP BPS (CMC) mit „Workflows für Produktion und Lieferung“ und „Online Produktionsplanung (Leitstand)“; „Unsere vollintegrierte Lösung stellt die gesamte Wertschöpfungskette perfekt dar“ [Quelle]
• Maschinenführer:in arbeitet Produktionsaufträge „lt. Produktionsplan“ ab; Kunststofftechniker:in mit „Dokumentation Produktionsergebnisse“ – Feinplanung im ERP, automatische Betriebs-/Maschinendatenerfassung nicht beschrieben ([18][20])
• Kein separates MES gefunden (MPDV, Opcenter, cronetwork, zenon gesucht 2026-10-14; Websuche 2026-10-20 ohne Treffer) (Lagebild Abschnitt 4)

Datennutzung 2

• „integriertes Management-Cockpit“ im ERP BPS; Power BI „idealerweise“ in der Controlling-Anzeige 2026 ([22][13])
• Hochregallager: „Störungen binnen Sekunden visualisiert, lokalisiert und schnellstens behoben“ – Echtzeit-Visualisierung nur für die Lagertechnik belegt [Quelle]
• Instandhaltung: „präventive Wartung mit digitaler Unterstützung“; OEE-Dashboards, Predictive Maintenance oder KI in der Produktion nicht gefunden ([17], Lagebild Abschnitt 17)

Organisation & Standards 2

• Prokuristen mit „Leitung Produktionstechnik“ (seit 2019) und „Leitung Technik & Innovation“ (seit 2018) – Technikverantwortung auf Leitungsebene am einzigen Standort ([9][10])
• LinkedIn-Hiring-Post „Steuerungs- und Automatisierungstechniker:in“; Instandhaltung Elektrik mit „Inbetriebnahme Neuanlagen, Modernisierungsprojekte“; Lehrberufe Mechatronik und Elektrotechnik ([43][16][11])
• Kein Industrie-4.0-Programm, kein Steuerungsstandard und keine gemeinsame OT/IT-Steuerung öffentlich; IT als kleine Abteilung „IT-Technik“ (Lagebild Abschnitte 3, 14)

Konnektivität 2

• „Die Verarbeitung erfolgt an vernetzten SMD-Bestückungslinien“; Inline-Lasermarking, Lötprofil-Monitoring [Quelle]
• Koh Young: „Durch ein Closed-loop zum Drucker und mit Hilfe der Datenvernetzung von SPI und zwei AOI-Inseln“ – herstellerspezifische Kopplung an der Linie [Quelle]
• Neue THT-Linie (06/2025) mit „RFID-gesteuerten Lötprofilen“ (RFID-Tags am Lötrahmen) ([49] im Lagebild)

MES & Integration 2

• „Ein ausgereiftes, umfassendes nach unseren Bedürfnissen erstelltes Fertigungsplanungssystem“; „Inline Lasermarking (Traceability)“ [Quelle]
• „an unsere spezifischen Bedürfnisse adaptiertes ERP-System“ von der Materialwirtschaft über die Produktionsplanung bis zum Versand; MES-Produkt nicht genannt ([13] im Lagebild; Lagebild Abschnitt 4)
• Fertigung an einem Standort (Dornbirn); Referenzen von MES-Anbietern (iTAC, Cogiscan, MPDV u. a.) nicht gefunden (Lagebild Abschnitt 2; Websuche 2026-10-20)

Datennutzung 2

• „Wir kümmern uns um Messdatenerfassung, -Speicherung, -Auswertung/reporting sowie Wartung“ [Quelle]
• Closed Loop SPI→Drucker: „Der Pastendruck konnte optimiert und damit die Qualität gesteigert werden“; „Synergieeffekte für die Prozessregelung“ [Quelle]
• Keine BI-Plattform, keine OEE-Dashboards, keine KI-/ML-Anwendungen und keine Datenrollen öffentlich belegt (Lagebild Abschnitt 17)

Organisation & Standards 2

• Einzelne fertigungsnahe Fachrollen: Leitung Prüftechnik, „Testing Coordinator“, ESD-Koordinator; Bereichsleiter-Ebene ([9][13][33] im Lagebild)
• Headhunter-Inserat „Projektmanager*in Elektronikfertigung“ (Fertigungsüberwachung/-optimierung, KVP), Zuordnung zu Graf nur mittel sicher ([62] im Lagebild)
• IT als kleiner Shared Service der Holding; keine IT-, Digital-, Automatisierungs- oder Datenstellen ausgeschrieben; kein Industrie-4.0-Programm erkennbar ([11][12][28][42] im Lagebild; Lagebild Abschnitt 10)

Konnektivität 2

• Tyrolia Technology (Schwechat): „Montagevorrichtungen und Montageautomaten mit frei programmierbaren Steuerungen“, >50 Spritzgießmaschinen 60–250 t; CNC „neueste Generation“ mit eigener CNC-Programmierung, durchgängiger Datenfluss CAD → CAM, „mannlose Fertigung“ [Quelle]
• Betriebselektriker Schwechat: „Optimierung und Weiterentwicklung von bestehenden SPS Programmen“, „Fehlersuche und Reparatur an Produktionsmaschinen“ [Quelle]
• Zentrallager St. Florian: Jungheinrich-Gesamtlösung mit automatischem Behälter-Kleinteilelager (36.000 Stellplätze, 500 Behälter/h) und Fördertechnik [Quelle]

MES & Integration 2

• Produktionsplanung in SAP: „Materialstämme, Stücklisten, Arbeitspläne“, „ERP-Kenntnisse idealerweise SAP-PP“, Key-User-Tests mit IT; Fachfunktion „Arbeitsvorbereitung & Produktionsdatenmanagement“ in Schwechat und Kennelbach ([10][12] im Lagebild)
• IT-Support Kennelbach betreut „Shared-PCs in Lager und Produktion“, ein Hinweis auf Erfassungsterminals am Shopfloor; kein MES-Produkt öffentlich genannt (gesucht: MPDV Hydra, SAP DMC/ME, Opcenter, cronetwork, GFOS, Proxia, Forcam) [Quelle]

Datennutzung n. b.

• Keine öffentlichen Belege für die Auswertung von Produktionsdaten (OEE, Dashboards, Predictive Maintenance); sichtbar sind nur Prozessoptimierung („Optimierung der Fertigungsprozesse“, Prozessingenieur Verfahrenstechnik Alpin Ski) und PCF-Analysen auf Produktebene, die nicht beurteilbar sind ([20][46] im Lagebild)

Organisation & Standards 2

• Eigene Automatisierungskompetenz im Werk Schwechat: Konstruktion und Bau von Montageautomaten mit „frei programmierbaren Steuerungen“; Instandhaltung pflegt SPS-Programme („Kenntnisse in der SPS Programmierung von Vorteil“) [Quelle] [Quelle]
• Einzelne Produktions-/Technikrollen je Standort (Mechatroniker/Betriebselektriker Kennelbach, Prozess- und Projektingenieur Verfahrenstechnik); kein zentrales Automatisierungs-/OT-Team und kein Industrie-4.0-Programm öffentlich sichtbar ([13][20] im Lagebild)

Produkt-Digitalisierung 3

• Mares App (Head Watersports S.p.A.): digitales Logbuch, Bluetooth-Anbindung der Tauchcomputer (Smart, Puck Pro, Quad, Sirius), Firmware-Checks; Apple-Watch-Ultra-Tauchcomputer-App mit In-App-Kauf [Quelle]
• SSI sammelt Tauchcomputer-Daten (Temperatur, Position, Tiefe) „zentral von tausenden Tauchcomputern“ und gibt sie anonymisiert an EMODnet weiter; Sync von Mares-Computern ins MySSI-Logbuch [Quelle]
• Firmware-Updates der Tauchcomputer laufen per App und Bluetooth (Nutzerbericht Smart Air); Condition Monitoring oder datenbasierte Servicemodelle sind nicht belegt, das Kerngeschäft Ski/Racket hat keine vernetzten Produkte (HEAD Tennis Sensor historisch) [Quelle]

Konnektivität 2